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铸铁（tiě）件冒口颈部产生缩孔该如何处理？相信这个问题是一个共性的问题（tí），很多铸造行业人士（shì）也遇到（dào）过，如果没有找到好的解决（jué）方案，不妨大家（jiā）一（yī）起探讨一下！ 一、冒口（kǒu）颈（jǐng）缩（suō）孔产生的机理 冒口颈缩（suō）孔是指冒口中缩孔穿过冒口（kǒu）颈，侵入铸（zhù）件中，形成二次（cì）缩（suō）孔（内缩（suō）孔（kǒng））主要的原因是冒（mào）口颈凝（níng）固（gù）的比铸件早，堵塞了（le）冒口（kǒu）至热（rè）节（jiē）的补缩通道（凝固（gù）过程中从（cóng）热（rè）节依次挪移至冒口颈（jǐng）、冒口的液相形成的通道），使冒口中的（de）金属液（yè）不能对热节凝固时发生（shēng）的体积亏（kuī）损（sǔn）进行补偿（cháng）（补缩），就产生冒口颈缩（suō）孔。 二、冒（mào）口颈缩孔引起的原因分析 1、过长的凝固时间； 2、过（guò）多的补缩口； 3、浇注温度； 4、过大的内浇口； 5、碳硅（guī）当量（liàng）过（guò）高； 6、浇注系统的设（shè）计； 7、内浇口（kǒu）形状。 三、解决（jué）方案 1、过（guò）多（duō）的（de）补缩口遇（yù）到这（zhè）种情况，可（kě）以尝试改进浇（jiāo）注（zhù）系统，均匀（yún）进水，用一（yī）个大（dà）的冒口补缩。 2、浇注（zhù）温度解决方法： 在（zài）生产过程（chéng）中控制好浇注温度（dù），球铁温度（dù）控（kòng）制在1360以上，灰铁控制在（zài）1400度（dù）以下。 3、浇铸系统的设（shè）计 解决方法：合理设计浇注（zhù）系（xì）统（tǒng），特别要注意（yì）铁水的流（liú）速及流向球铁（tiě）浇注（zhù）系统（tǒng）建议比（bǐ）例：直：横：内=1：1.2-2.0：0.75
+查（chá）看全（quán）文（wén）27 2020-03
灰铸（zhù）铁件由于（yú）造型制（zhì）芯时造成的主要缺（quē）陷及其原（yuán）因分析与（yǔ）防（fáng）止方法 （1）气孔 特征及发现方法: 局部气孔:铸件的（de）局部地方，出现的孔穴表面较（jiào）干净光滑的单个气（qì）孔或蜂窝状气孔 用外观检查（chá），机（jī）械（xiè）加工（gōng）或磁力探伤可以发现。 原因分析: 1.浇（jiāo）注系统（tǒng）设置不（bú）合理，使排气不畅通或产生涡流，卷入气体 2.砂（shā）型紧实度过高，降低了透气性 3.砂芯排气不良，或通气道堵塞 防止方法: 1.浇注系（xì）统的设置（zhì）应考虑型腔（qiāng）内排气畅通（tōng）及平稳流入铸型 2.砂型紧（jǐn）实度要求均（jun1）匀，不宜（yí）过紧 3.砂（shā）芯排（pái）气（qì）要求畅通（tōng）。合箱时，注意封死芯头间隙，以免铁液钻人，堵塞通气道 4.在铸件（jiàn）的zui高（gāo）处，可（kě）设（shè）置出气孔或出气片等 5.起（qǐ）模和修（xiū）型时，不宜刷水（shuǐ）过多 6.对于（yú）大平面铸件，可采用倾（qīng）斜（xié）浇注，出气孔处稍高，以利排气 7.芯撑和冷（lěng）铁（tiě）必须千（qiān）净，无锈 （2）砂眼（yǎn） 特（tè）征及发现方法: 铸件的孔（kǒng）穴内含有砂粒 用外现（xiàn）检查，机械加工或磁力探伤可（kě）以发现 原因分（fèn）析: 1.浇注系统（tǒng）位置不（bú）合适，如（rú）直对（duì）砂芯，或浇口太小，铁（tiě）液冲刷力大（dà）。破坏局部砂型 2.由于模型结构设计不（bú）够好，发生粘（zhān）模，而砂（shā）型又未修理好（hǎo），或对铸件拐弯处（chù）未捣圆角（jiǎo） 3.湿型在浇注前的停（tíng）留时间过（guò）长，使干澡部分或凸出部位脱（tuō）落 4.造型和合（hé）箱时的落砂，未清砂干（gàn）净 防（fáng）止方法: 1.浇注系统位置（zhì）和大小（xiǎo）合适 2.合理选择起模斜度和圆角，手工造型（xíng）时，可压出圆角。成（chéng）批生产中，模（mó）样应涂刷分型剂,以免粘（zhān）模，并往意修理好损坏部位。 3.缩短湿型在（zài）浇注前的停留时间（jiān） 4.合理选用芯头（tóu）和芯座之间的间（jiān）隙，以免合箱时压碎 5.合箱前，必须将型内落砂清扫（sǎo）干净，仔细合箱，并及时盖（gài）住浇冒口（kǒu），以免重新掉入砂粒 （3）夹砂 特征（zhēng）及发现（xiàn）方法: 在铸件表（biǎo）面上，一层铁和铸件之间夹有一层型砂 用外观检（jiǎn）查（chá）或机械加工可（kě）以（yǐ）发（fā）现 原因分析: 铁液进人（rén）砂型后。使型面层（céng）的水（shuǐ）分向内迁移，在离（lí）型面3~5mrn处形成高水分带。该处强度大大降低，易引（yǐn）起铁（tiě）液潜入，或由于（yú）硅砂（shā）粒高温膨胀（zhàng）的应力使（shǐ）表面层鼓起，铁液钻入（rù），形（xíng）成夹（jiá）砂。 1.砂型紧实度（dù）过硬（yìng）或（huò）紧实不均匀 2.浇注（zhù）位置不（bú）当；对于水平浇（jiāo）注的大（dà）平面（miàn）铸（zhù）件，有（yǒu）时由（yóu）于铁液断续覆盖大平面的（de）某处而（ér）产生（shēng）夹砂 防止（zhǐ）方法: 1.砂型紧实度不宜过紧，要求均匀，并加强透（tòu）气 2.手工造型时，局部薄弱（ruò）处（chù），可插钉子加（jiā）强 3.尽量使大平面（miàn）朝下或置（zhì）于侧面，减少铁（tiě）液对上平面的烘烤面积和（hé）烘烤时间 4.对大（dà）平面铸件，浇注（zhù）系（xì）统可（kě）分散布置，并适当加大内浇口截面，缩短（duǎn）浇注时间或倾斜浇 （4）粘砂 特征及发（fā）现方（fāng）法（fǎ）: 铸件（jiàn）表面铁液与砂粘（zhān）在一起，形成（chéng）粗糙（cāo）的表面，用外观检查（chá）可以发（fā）现 原因分析（xī）: 1.砂型紧实度不均匀或太小（xiǎo） 2.涂料刷得太薄 防止方法: 1.适当提高砂型紧实度，减小砂粒间（jiān）隙(保（bǎo）证透气（qì）性要求)，并捣（dǎo）实均（jun1）匀 2.选用（yòng）适当的（de）涂料（liào）(多为（wéi）石墨粉水涂（tú）料〕，并刷以一定（dìng）的厚度（dù），既（jì）能提高（gāo）耐火性，又可（kě）以防止铁液钻入砂粒（lì） （5）热裂 特（tè）征及发（fā）现方（fāng）法: 裂纹（wén）处，带有暗色（sè）或几乎是黑色的（de）氧化表面 用（yòng）外（wài）观（guān）检（jiǎn）查，透光法（fǎ），磁力探伤，打压试验，煤油渗透等方法发现 原因分析: 1.砂芯和砂型的退（tuì）让性（xìng）差（chà），铸件收缩受到（dào）阻碍 2.芯骨吃砂量太小或砂箱（xiāng）箱带（dài）离铸（zhù）件太近，阻（zǔ）碍（ài）铸件收缩 3.内浇道设置过分（fèn）集中，局部（bù）过热，增加应力 4.铸件的飞（fēi）边过大（dà），飞边处的裂纹，延伸（shēn）到铸件（jiàn）上 防止方法: 1 .砂型（xíng）紧实度要（yào）求适宜，并（bìng）在型（xíng）砂中可（kě）加入适量的锯（jù）末 2.改用较小的芯骨，使吃砂量适宜，并（bìng）选用（yòng）合理的砂（shā）箱 3.内浇（jiāo）道布置（zhì）应适当分散（sàn） 4.在铸件厚、薄交界（jiè）处，可增设（shè）收缩肋 5.正确选择分型（xíng）面位置（zhì），并使合箱（xiāng）时，尽（jìn）量密合 （6）变形 特征及发现方法: 长的或扁平类铸件在靠近壁厚的一方凹（āo）入，成弯曲形 用外观（guān）检查（chá），划线等方法（fǎ）发现 原因分析: 由于（yú）铸件壁（bì）厚（hòu）不均匀，冷却有先后，从（cóng）而（ér）产（chǎn）生热（rè）应（yīng）力，当其值大于该材质的屈服极限时，则产生变（biàn）形和（hé）弯曲 防止方法: 1.厚壁处设（shè）置冷铁（tiě）或内（nèi）浇口开（kāi）在（zài）薄壁（bì）处，创造（zào）同时凝固条件 2.模样上（shàng）留出预变形曲（qǔ）率或（huò）增（zēng）设加强肋 3.改（gǎi）善铸件结构 （7）错箱 特征及发（fā）现方法: 铸件沿分型面发生（shēng）相对（duì）的位移（yí） 用外观检查（chá）或划（huá）线测量可（kě）以发现（xiàn） 原因分析: 1.模样（yàng）尺寸不对或变形 2.砂箱或分型板定位不准（zhǔn）确 3.合（hé）箱不准 4.模样在模板上的（de）位置偏移（yí） 防止方法: 1.检查并（bìng）修整模样 2.检查、修理或（huò）改换砂箱及分型板 3.注意准确地合箱（xiāng） 4.检查并调整模样在型板上（shàng）的位置 （8）多（duō）肉 特征及（jí）发现方法: 铸件（jiàn）上（shàng）有形状不规到（dào）的毛刺、披（pī）缝或凸（tū）出（chū）部分（fèn） 用外观检查发现（xiàn） 原因分析: 由于铁液的压（yā）力作用（yòng），使型（xíng）腔局部胀大造成。多半出现（xiàn）在下（xià）型如（rú）砂型紧实度（dù）不够或不（bú）均匀，局部太松等（děng） 防止方法: 适（shì）当提高砂型紧实度，并要求（qiú）均（jun1）匀捣（dǎo）实 （9）缩（suō）孔 特（tè）征及发现（xiàn）方法: 在（zài）铸件热（rè）节处产（chǎn）生形状不规则，表（biǎo）面（miàn）粗糙的集中孔洞（dòng） 用外观检（jiǎn）查，机械加工或磁（cí）力（lì）探伤（shāng）可（kě）以发现 原因分析: 1.铸件补缩不足 2.冷铁设置不当 3.内浇（jiāo）口位置不当 4.砂型紧实（shí）度不够，胀型后产生 防止方法（fǎ）: 1.适当加大冒口尺（chǐ）寸（cùn） 2.在厚壁（bì）处，设置冷铁（tiě），创造同时凝固条件或与冒口（kǒu）配合使（shǐ）用（yòng）时，创造顺序凝固条件 3.正（zhèng）确选择浇注（zhù）位置和浇注系统，以造成同时凝固或顺序凝（níng）固 4 .要求（qiú）砂（shā）型紧实度合适 （10）抬箱（xiāng） 特征及发现方法: 铸（zhù）件外形与图（tú）样不符，用外观检查（chá）发现 原因分析: 1.压箱重量不够 2.夹箱紧固时（shí）受力不（bú）均匀或（huò）太松 防止方（fāng）法: 1.足够的压箱重（chóng）量或（huò）用螺栓均匀紧固（gù） 2.分型面应平整，合箱时要（yào）注意密（mì）合（hé），以免铁液（yè）漏出 （11）铁豆 特征及发现方法: 气孔中有小铁（tiě）珠；用铸件断面检查，机械（xiè）加工可以发现（xiàn） 原（yuán）因分析（xī）: 1.砂型（xíng）潮湿 2.内浇（jiāo）道离铸件zui低处太（tài）高，浇注时（shí），造成（chéng）铁液飞溅，形成铁豆，铁液充满（mǎn）后，又（yòu）未能把铁（tiě）豆熔化，使其与气体（tǐ）一（yī）块包（bāo）入铸件中（zhōng） 3.砂芯（xīn）透气（qì）性差 防止方法: 1.修型时刷水（shuǐ）不宜过（guò）多 2.合（hé）理（lǐ）确（què）定浇注系统位置 3.加强砂（shā）芯的通气 （12）渣眼（yǎn） 特征及发（fā）现方法: 在铸件外部或内部的（de）孔穴中有（yǒu）熔渣 用外观检（jiǎn）查，机械加工（gōng）或（huò）磁力（lì）探（tàn）伤可以发现 原（yuán）因分析: 浇注（zhù）系统挡渣差 防止方法: 合理选（xuǎn）用浇注系统，并加强（qiáng）挡渣（zhā）措施 （13）冷（lěng）隔与浇不（bú）足 特征及（jí）发现方法: 铸件上有未完全融合的缝隙或（huò）局部缺肉，周围呈圆（yuán）边 用（yòng）外（wài）观检查可以发现 原因分析（xī）: 1.浇注系统设置不当（dāng），或（huò）浇口截面（miàn）太小 2.铸件局部壁太薄 3.冷（lěng）铁（tiě）位置选择（zé）不当（dāng） 4.吊（diào）芯，合型时错（cuò）位使铸件部分壁太薄，甚至完全没有壁厚（hòu） 防（fáng）止方法: 1.适当加大浇注系统（tǒng）尺寸 2.对于长形铸件可采（cǎi）用两（liǎng）头浇注（zhù）；对于高大件可（kě）采用阶梯浇注或分散（sàn）浇口等 3.内浇道不（bú）不宜离（lí）铸件薄壁处太远，或可（kě）适当增（zēng）加薄壁处的（de）厚度 4.吊芯时，随时检查尺寸（cùn），并（bìng）注意合型准确（què）
+查（chá）看（kàn）全文26 2020-03
铸造企业在生产过程中（zhōng），难免（miǎn）遇到缩孔、气（qì）泡、偏析（xī）等铸件缺陷，造（zào）成铸件成（chéng）品率低，重新回炉生（shēng）产又（yòu）面临着大量的人力、电能（néng）的消耗。如何减（jiǎn）少铸（zhù）件缺陷是铸造人士一直关心的问题（tí）。 对（duì）于减少铸件缺陷问题（tí），来自英国伯明（míng）翰大学的教授（shòu）John Campbell，John Campbell可谓是身经百战，对（duì）减少铸件缺陷有（yǒu）着独到（dào）的见解。早（zǎo）在2001年，中国科学（xué）院（yuàn）金属研究所研（yán）究员李（lǐ）殿中，开展热（rè）加工过程组（zǔ）织模拟与工（gōng）艺设计，就是在John Campbell教授的指导下（xià）完成的（de）。今天洲（zhōu）际传媒就（jiù）为大家整理了一份由（yóu）国际铸造（zào）大师（shī）John Campbell 提出的（de）减少铸件缺陷的十大准（zhǔn）则，希望对铸（zhù）造行业的同仁们有所帮助。1、好铸件从高质量熔炼开始 一旦（dàn）要开始浇注（zhù）铸件，首先要准备、检查并处理好熔炼工艺。如果有要求，可采用能够接受的zui低标（biāo）准。然而，更（gèng）好的选（xuǎn）择是：准（zhǔn）备并采用接近于零缺陷（xiàn）的熔炼（liàn）方案（àn）。 2、避免自由液面上产生湍流夹杂 这（zhè）就要求避免前（qián）端自由液面（弯（wān）月（yuè）面）流速过高（gāo）。对于大部分金（jīn）属来说，zui大（dà）流速控制在0.5m/s。对于封闭式浇注系统或（huò）薄壁件，zui大（dà）流（liú）速会适当增加。这个要求也（yě）意（yì）味着金属液（yè）的（de）下落（luò）高（gāo）度不能超过“静滴（dī）”高（gāo）度的临（lín）界值。 3、避免金属液中表面凝壳的层流夹杂 这（zhè）就要求在整个（gè）充（chōng）型过程，不要出现任何金属液流的前端提前停止流动（dòng）。充型前期的金属液（yè）弯月（yuè）面必须保持可（kě）运动状态，不受表（biǎo）面凝壳（ké）增（zēng）厚的影响，而这（zhè）些凝壳会成为（wéi）铸（zhù）件一部分（fèn）。要想（xiǎng）获得这（zhè）种（zhǒng）效（xiào）果，金属（shǔ）液前端可（kě）以设计成连续扩展的。实际中，只（zhī）有底注“上坡”能（néng）实现连续不断（duàn）的上升（shēng）过程（chéng）。（如重力铸造中，从直浇道（dào）底部开始向上流）。这就意（yì）味（wèi）着： 底（dǐ）注式（shì）浇注系统（tǒng）； 不要有“下（xià）坡（pō）”形（xíng）式的金属液落下或滑落； 不要出现大面积的水平流动； 不要（yào）出现（xiàn）由于倾倒或（huò）瀑（bào）布式流动而（ér）产生金（jīn）属液前（qián）端流动停止。 4、避免裹气（产生气（qì）泡） 避免浇注系统裹（guǒ）气而产生的（de）气泡（pào）进入型腔。可以通过以下方式达到： 合理（lǐ）设计（jì）阶梯型浇（jiāo）口杯（bēi）； 合理设计直（zhí）浇（jiāo）道，快速充满； 合理使用“水坝”； 避免采用“井式”或其他（tā）开放式浇注系统； 采用小截面横浇道或在（zài）直浇道于横浇道连接处附近使用（yòng）陶瓷过滤片； 使用除气装（zhuāng）置； 浇（jiāo）注过程无中（zhōng）断。5、避免砂（shā）芯气孔 避免砂芯或砂型产（chǎn）生的气泡（pào）进入型腔金属液中。砂芯（xīn）必须（xū）保证非（fēi）常低的含气量，或（huò）者采用适（shì）当的排气（qì）以阻止砂芯气孔产生。除非能保证完全干透，否则不能用黏土基砂芯或模具修复胶。 6、避免缩（suō）孔 由于对流影响及不稳定（dìng）的压（yā）力梯度，厚大截面的铸件是无法实现向上补缩（suō）。所以要遵（zūn）循所有（yǒu）的补缩规律来保证良好的补缩设计，采用计算机模拟技术进行验证，实（shí）际浇注样件。控制砂型和砂芯连接处的飞边水平；控制铸型涂料厚（hòu）度（如果有的（de）话）；控制合金及铸型温度。 7、避免对流 对流危害与凝（níng）固时间有关。薄壁（bì）和厚壁铸（zhù）件（jiàn）都能不受对流危（wēi）害（hài）影响。而对于（yú）中等（děng）壁厚铸件：通过铸件结构或工艺来降低对流危害； 避免向上补缩； 浇满后翻转。 8、减少偏析 预防（fáng）偏析并控制在标准范围内，或客户允许的（de）成分超（chāo）限区域。如果可能（néng），尽量（liàng）避免通道偏析。 9、减少残余应力 轻合金固溶处理后不要进行水（冷水或热水）介质淬火。如果铸（zhù）件应（yīng）力看起（qǐ）来不大（dà），可采用聚合物淬火介质或强制空气淬火。10、给（gěi）定基准点 所有的铸件都必（bì）须给定（dìng）用于尺寸检（jiǎn）查和加工的定位（wèi）基准点。
+查（chá）看全文25 2020-03
铸造工艺规程是（shì）技术准（zhǔn）备工作的核心，是用于指导生（shēng）产的技术文件。它既（jì）是（shì）车（chē）间进（jìn）行生产（chǎn）技术准备和科学管理的依据，也是铸造工艺技术水平的体现和技（jì）术经（jīng）验的结晶（jīng）。铸造工艺规程编制水平的高低，对铸（zhù）件质量、生产成（chéng）本和效率（lǜ）起着关（guān）键性作用。 铸（zhù）造工艺（yì）装备是指在铸造生产（chǎn）过程中所用的各种（zhǒng）模具、工（gōng）具、夹具有量具等（děng）的总称。主要有造型（xíng）（芯）、合型、浇注等（děng）工艺过程中（zhōng）所用的模样、芯盒（hé）、浇冒（mào）口模、砂箱、芯骨（gǔ）、金属型、烘芯板、造型平板、定（dìng）位销（xiāo）以及造（zào）型、下芯的夹具、样板、磨具、量（liàng）具等（děng）各种（zhǒng）铸造工具（jù）。工艺（yì）装备对于（yú）顺（shùn）利组织生产，提高生产（chǎn）率和铸件质（zhì）量，降（jiàng）低铸件（jiàn）成本和劳动强度，是十分（fèn）重要的。 为了使制定（dìng）的铸造工艺便于执行（háng）、遵守和交流，制定的用于指导铸造生产的技术文件（jiàn）统称铸造工艺（yì）规程。铸造工艺规程分两大类：一（yī）类是工（gōng）艺守（shǒu）则（也称操作规程（chéng））。特点是（shì）具（jù）有共用性。即对铸件生产通（tōng）用的生产环节如砂处理、造型（芯）、烘干（gàn）、合型、熔（róng）炼（liàn）、浇（jiāo）注、落砂（shā）清理（lǐ）等制定的每（měi）个铸件普遍适用的工艺规程称为工艺守则。它往往是用（yòng）文（wén）字、表格说（shuō）明工序的操作次序、方法、规范，以及所（suǒ）采取的材料和规格（gé）的技术文件，用（yòng）于指（zhǐ）导（dǎo）工序（xù）生产操作。 另一类是针对每（měi）个铸（zhù）件的特点和（hé）要求编制的（de）工艺规程（chéng）。对于大批（pī）量（liàng）生产或重（chóng）要铸件的工（gōng）艺规程的内容包括：拟（nǐ）定的铸造工艺方案、绘制的铸造工艺图、铸件图、模样（yàng）模板图、芯盒图、砂箱图、铸型装配图、工艺卡（kǎ）片等。对于单件、小批（pī）生产的（de）普通铸件的工艺（yì）规（guī）程可（kě）适当简化。 铸造工艺规程（chéng）在生（shēng）产（chǎn）中起下述作（zuò）用： 1.有利于进（jìn）行（háng）工艺设计，既能选择合理（lǐ）的工（gōng）艺方案，又（yòu）能（néng）采用先进工艺（yì），易于获得（dé）优质低成（chéng）本的铸（zhù）件。 2.有（yǒu）利于（yú）生（shēng）产技术准备（bèi）工（gōng）作，如砂箱、芯骨、模具的（de）制备。 3.是铸造（zào）各工艺环（huán）节上进行技术检验的根据，易找出（chū）造成（chéng）铸造（zào）缺陷的原因，并及时采（cǎi）取有效措施。 4.可不断积（jī）累和总结经验，有利于提高生产效率。
+查看全文24 2020-03
皮下气孔的产（chǎn）生，是铸造过（guò）程（chéng）中各个环节和工序操作不当的综（zōng）合反应。形成原因复杂（zá），影响因素很多，牵涉到每个人（rén），每到工（gōng）序（xù），应引起（qǐ）大家的高度重视（shì）。原材料方面 1、含（hán）钛（tài）（Ti）、含铝（AI）高的原材料以及高合金钢、不锈钢（gāng）等禁止使用。 2、锈蚀、氧（yǎng）化严重，油污、煤泥、废砂多的（de）原材料，清理干净后使用。 3、潮湿、带水的原材料，干燥后使用（yòng）。 4、小于3mm的（de）薄（báo）铁皮（管件）等，禁止使用。 5、原材料长（zhǎng）度要（yào）控制在（zài）300-400mm左右。 铁水熔炼（liàn）方面 1、原材料装炉时，一定要紧实，尽（jìn）量减少空间，以减（jiǎn）少铁（tiě）水吸气和氧化。 2、在每炉铁水熔化过程中，彻底清（qīng）渣至少2-3次，并且，清渣后要（yào）及时覆盖聚（jù）渣和保（bǎo）温材料覆盖铁水（shuǐ），避（bì）免铁水长时（shí）间与空（kōng）气接触吸气和氧化。 3、熔化好的铁水，高温等待时间不（bú）超过10-15分钟（zhōng），否则，铁水质量会严重恶化，成为“死水（shuǐ）”。 4、出（chū）铁温度不低于1540±10℃，出（chū）铁后，要（yào）及时除渣，同时覆盖（gài）聚渣保温剂，防（fáng）止铁水降（jiàng）温（wēn）和氧化（huà）。 5、禁用（yòng）不符（fú）合标准的增碳剂。 孕育剂方面 1、使用前应经300-400℃烘烤（kǎo），去除其吸附的水分和结晶水。 2、孕育剂（jì）粒度（dù）5-10mm。 3、孕（yùn）育剂（jì）含铝量<1%。 浇注方面 1、大、小包一定要烘干烘透（tòu），湿包禁止使（shǐ）用，严禁（jìn）用铁（tiě）水烫包代替烘干（gàn）。 2、提高浇注温度，高温快浇（jiāo）。浇（jiāo）注原则：慢-快（kuài）-慢。实践证明，浇注温（wēn）度提高30-50℃，可使气孔（kǒng）发生率（lǜ）大大降低。浇注（zhù）时要让铁水始终（zhōng）充满（mǎn）直（zhí）浇道，中间不断流，以迅速建立（lì）铁水静压力，抵制（zhì）界面气体侵入。 3、小包铁水温（wēn）度低于1350℃禁用，应（yīng）回炉提温后（hòu）使用。 4、加强（qiáng）挡渣、蔽渣，及时（shí）清除氧化皮（pí），防止其带入（rù）型腔。 混砂方（fāng）面 1、严格控制型砂水分不大于3.5%。 2、型砂透气性控制在130-180，湿压强度120-140KPa,紧（jǐn）实（shí）率35-38%，型砂表（biǎo）面硬度>90。 3、选用优质膨（péng）润土和煤粉。 4、按（àn）规定配入新砂（shā）。 5、每天混砂结束，要将（jiāng）多余型砂回收，并（bìng）彻底清理和打（dǎ）扫混（hún）砂机。 模具和造型方（fāng）面 1、模具（jù）分（fèn）型面要（yào）设排气孔槽或排气道及暗（àn）气（qì）室，以减轻气体压力。 2、在模具上增设暗气（qì）室，以减轻气体压力。 3、在（zài）横浇道或砂芯上面洒（sǎ）冰晶石粉（用量多少（shǎo），通（tōng）过试验后确定）。 制（zhì）芯方面 1、硅（guī）砂含水要求<0.2%，含（hán）泥量<0.3%。 2、制芯工（gōng）艺（yì）：混砂（shā）前（qián），硅砂需加热至（zhì）25-35℃，先（xiān）将组分1加入（rù）砂中，混制1-2分钟（zhōng），再加入组分2，继续混制1-2分钟（zhōng）。两组（zǔ）分加入量各为砂的质量分数的0.75%. 3、由于聚异氰酸脂对水的敏感度较高，制好的砂芯（xīn）存（cún）放时间不（bú）应超过24小时。 4、三乙（yǐ）胺浓度和（hé）残留（liú）量过高，易（yì）使（shǐ）铸件产生皮下气孔。
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机械（xiè）粘砂（shā）又称为金（jīn）属液渗透粘（zhān）砂，是（shì）由液态金属或金属氧化（huà）物通过毛细管（guǎn）渗（shèn）透或气相渗透方式钻入型腔表面砂粒间隙，在铸件表（biǎo）面形成（chéng）的金属和砂粒机（jī）械混（hún）合的粘附（fù）层。清铲粘砂层时可见金属光泽。机（jī）械粘砂表面呈海绵状（zhuàng），牢固（gù）地粘附在铸件表面，多发生在砂型和砂芯表面受热作用强烈及砂型紧实（shí）度低（dī）的部位，如浇冒口附近、铸（zhù）件厚大截面、内角和凹槽处。 机械粘砂（shā）不仅影响铸（zhù）造铸（zhù）件的外观质（zhì）量，甚至引（yǐn）起（qǐ）报废，因此对铸件（jiàn）的机械粘砂必须引起（qǐ）足够的重视，以提（tí）高产品成（chéng）品率。笔者结合多年的生产实践经验（yàn）并参阅有关资（zī）料（liào），谈（tán）谈铸件机械粘砂的产（chǎn）生（shēng）原（yuán）因（yīn）及其防（fáng）止（zhǐ）措施。 1、铸件和模样（yàng）设计 如果铸件（jiàn）和（hé）模样的结构会使（shǐ）砂型具有尖（jiān）角、悬（xuán）伸或突出的形状，或具有扁薄的砂台或（huò）砂芯，则这（zhè）种设计（jì）会促进机械粘砂（shā）产（chǎn）生。因为这类结构的铸件会使砂（shā）型、砂（shā）芯局部热量集中，其正常的性能受（shòu）到破（pò）坏，砂（shā）型、砂芯表面提前溃（kuì）散，熔融金属或金（jīn）属（shǔ）氧化物易于渗入而产生机械粘砂。对此，可在热量集中的（de）部位采（cǎi）用特殊砂型（xíng），如锆砂或（huò）橄榄石砂，以提高其长（zhǎng）时（shí）间受热或受高（gāo）温辐（fú）照（zhào）的能力。 2、模样 (1)模样的工艺设计不良，使砂型舂不紧实（shí）或紧（jǐn）实度不匀，会造成型腔表面（miàn）粗糙（cāo）或（huò）疏松，对产生（shēng）机械（xiè）粘砂（shā）有直（zhí）接影响。模样的工艺设（shè）计常出（chū）现以下错误： ①分模面选择不（bú）当，致使上型过高，或在砂型（xíng）中形（xíng）成很深（shēn）的型腔。 ②模样在模底板上的位（wèi）置布置不当，使凹陷处难于（yú）舂实，这（zhè）可（kě）能是（shì）由于模样距箱壁太近，或模（mó）样排列过密（mì）所致。由（yóu）于模样排列过于拥挤，会引起铸件产生胀砂，即使没（méi）有明（míng）显的胀砂（shā），也会（huì）发生机械粘砂（shā）。由于产生缺（quē）陷（xiàn）的根（gēn）源（yuán）相（xiàng）同，机械粘砂（shā）和胀砂会出现在同一个铸（zhù）件上。 ③直（zhí）浇道、冒口和（hé）横浇道的位（wèi）置布（bù）置不当，会出现（xiàn）不易舂实的凹陷（xiàn）部位，这与浇冒口系统的布局有（yǒu）关。 ④起模（mó）斜度<1.5°时，即使整个砂型（xíng）的紧实度合（hé）适，也会使砂型表面撕裂，易（yì）于（yú）使金属（shǔ）或金属（shǔ）氧（yǎng）化物渗入。 (2)模样的工艺结构不（bú）良（liáng），导致金属（shǔ）液静压力过高（gāo）。由于静压力的（de）增高，砂型的负荷也就加重，因此需要采用特殊的砂型或更紧实的造（zào）型方法，以抵挡金属液对砂（shā）型的（de）渗透压力（lì）。 3、砂箱（xiāng） 砂箱的设计及构造不合（hé）理，致（zhì）使砂型（xíng）紧实度不匀或舂砂（shā）过软。 产生这些（xiē）问题的一般原因如下： (1)箱带的位置不当（dāng），妨碍某些凹（āo）陷部位的（de）舂实，因而导（dǎo）致砂型局（jú）部（bù）过软，引（yǐn）起胀（zhàng）砂或机械粘砂。 (2)因砂（shā）箱（xiāng）太小造（zào）成（chéng）舂砂不实（shí）。 (3)箱带位置不（bú）当，使直浇道和（hé）冒口不能放在合适的位置（zhì）上，以致（zhì）冒口或直浇道与模样（yàng）间（jiān）的型（xíng）砂舂不紧（jǐn）实。又（yòu）因（yīn）该（gāi）处（chù）必然造成热量（liàng）集中，使机械粘砂更为严重。因此，如直浇道（dào）或（huò）冒（mào）口的位（wèi）置（zhì）不能改变，则（zé）必须将箱带割去一块或整个（gè）去掉。 (4)上（shàng）箱过高。机械粘砂通常与型腔表面的抗渗透能力（lì）及金（jīn）属液的静压力（lì）有关，金属液压力的大小，与金属（shǔ）的密度和（hé）上（shàng）箱高度有关。如从（cóng）铸件（jiàn）补缩需（xū）要出发，上（shàng）箱应有一定高（gāo）度（dù），但型砂性能（néng）也一定要（yào）随之加以改善。 4、浇冒口系统 (1)浇（jiāo）冒口的位置（zhì）不当（dāng）导致砂型局部过（guò）热，从而促使型（xíng）腔表面过（guò）早毁坏，金属液（yè）或在高温下形成的金（jīn）属氧化物就更容易渗入型腔（qiāng）表面。 这类（lèi）情况（kuàng）较典型的例子有下列（liè）几种: 第（dì）yi，直（zhí）浇道或冒口距（jù）型面过近（jìn），形（xíng）成（chéng）一个热节区，这一（yī）热节区（qū）的砂型如未舂（chōng）实，则机械粘砂缺（quē）陷就会（huì）十分严重。 第二，在一定的型腔表面上流过的金属液过（guò）多，会（huì）把型面（miàn）加（jiā）热到足以毁坏的程度。如果型腔中初期凝固的（de）硬（yìng）壳被后来流入的金属液重熔，则粘砂就更为严重。 第三，在浇（jiāo）注时，凡能造成金属液压力过高的任何因（yīn）素，均可能导致铸件产生机械粘砂。当金属液不仅压力高，而（ér）且温（wēn）度也（yě）高时，情况尤为严重。 (2)直（zhí）浇道、横浇道和内（nèi）浇道的截（jié）面比例不当，使金属液在（zài）浇注时不断（duàn）受到氧化，增加了金属氧（yǎng）化物的数量，并导致对型砂（shā）的助熔作（zuò）用。在浇注过程（chéng）中（zhōng），浇注系统应始终充满金属液，否则，在（zài）浇注系（xì）统中的任何部位均（jun1）能使金属液（yè）受（shòu）到氧化（huà）。 (3)冒口颈尺寸过大，将造成其周围型砂过热（rè），这是一个较为普遍的（de）问题。这（zhè）一问题常是由于冒口颈太长引起的，为了使（shǐ）冒口颈中（zhōng）金属液不致过（guò）早凝固，就不得不（bú）加大（dà）颈部（bù）尺寸。如果（guǒ）因为冒口颈设计不当（dāng）导致补缩不到，那么zui好（hǎo）是缩短冒口颈，以防止凝固，而不是加大其尺寸。尺寸较小的冒口颈，可以减少砂型受热。 (4)浇口杯或直（zhí）浇道（dào）设计不当，以致浇注时卷入空气（qì）造成金属液氧（yǎng）化，这通常是由于湍（tuān）流（liú）引起的（de），随着金属液表面氧化膜的不断积累（lèi）会引起机械粘砂。 5、型砂 (1)原砂粒度分（fèn）布不均匀，会造成砂（shā）型紧实度低，原砂（shā）的粒度分布对（duì）砂型（xíng）的zui大紧实（shí）度有直接影响（xiǎng）。 (2)型砂的流动性（xìng）和成型性差。 (3)壳型砂上树脂的（de）覆膜太（tài）薄（báo），会使型壳的局部强度（dù）降低和局部砂粒未被（bèi）树脂覆（fù）盖，往往由于这种简单的原因，使铸件发生机（jī）械粘砂。 (4)铸型的透气性过高（gāo），这（zhè）是型（xíng）砂颗粒太粗的另一种反映。透气性（xìng）和（hé）紧实度是（shì）相互影响（xiǎng）的两个因素（sù）。紧实（shí）度低则透气（qì）性好，反之亦（yì）然（rán）。 (5)型砂中碳（tàn）素材料（liào）或脱氧物质不足（zú），会产生过多（duō）的金属氧化物，使氧（yǎng）化物湿润（rùn）砂粒而易于渗入（rù）。 6、制（zhì）芯 (1)未刷涂料砂芯的砂粒太粗或粒（lì）度分布不佳（jiā），与原砂粒（lì）度分布不均匀一样，对产生（shēng）机械粘砂有影响。 (2)砂芯（xīn）未舂（chōng）实，与砂型（xíng）未舂实的性质（zhì）一样（yàng），对（duì）机械粘砂（shā）有重大影响（xiǎng）。 (3)砂芯（xīn）表（biǎo）面粗糙或多孔，会（huì）引起机（jī）械粘砂。熔融金属或金属氧化物浸（jìn）润（rùn）了这种粗糙的或（huò）多孔的表面后就会渗（shèn）入砂（shā）芯（xīn）。 (4)砂（shā）芯在（zài）储存期（qī）间吸湿。对砂芯来说，水分过（guò）多更（gèng）为麻烦（fán）。因为（wéi）砂芯水分过（guò）多不易察觉。有的砂（shā）芯看上去像是干的，但实际上其水（shuǐ）分（fèn）仍然很高。 (5)砂芯在搬运时操作不慎，或在涂料尚处于湿态时搬（bān）运而招致破损（sǔn）或擦伤（shāng）涂层。其后果是造成砂芯（xīn）上的涂料不够，以致不（bú）能阻止金属或金（jīn）属（shǔ）氧化物（wù）渗入砂芯。涂（tú）料破损（sǔn）处就好像在砂（shā）芯（xīn）上（shàng）开了一个出气孔（kǒng）一样，造成金属液沸腾而产（chǎn）生机械粘砂。 (6)砂芯涂（tú）料浸入太浅，会直（zhí）接引起机（jī）械粘砂。 (7)砂芯涂料的高温（wēn）强度低（dī）。由于涂料中的粘土不（bú）足，或是（shì）溶剂太多，以致（zhì）粘结剂含量减少，造成涂料高温强度降低而（ér）引起机械粘砂。 (8)芯砂混制不良（liáng），使砂（shā）芯个别部位强度（dù）过低，在浇注时（shí）造成崩落，因（yīn）而产生机械粘砂。 (9)砂芯（xīn）清扫和修整（zhěng）不良时，会直接（jiē）造成机（jī）械粘砂。对砂芯加强（qiáng）检验（yàn），这类缺陷是应该能（néng）够避免的。 (10)砂（shā）芯在浸、喷涂料（liào）后未再次烘干。与砂芯在砂型中吸湿返潮一样，涂层（céng）不干极易发（fā）生剥落（luò）与掉（diào）皮。 (11)芯盒不（bú）干净，会使芯砂粘附（fù）在芯盒上，造成砂芯表（biǎo）面（miàn）粗糙。质量（liàng）优良的砂芯（xīn）有致密的表面层，芯盒不干净（jìng）就得不（bú）到具（jù）有致密表面层的优质砂芯。 7、造型 (1)舂（chōng）砂松软和紧实度不均匀。在（zài）大多数情况下，舂砂（shā）紧实（shí）和紧实（shí）度均匀同样重要。然而，有时（shí）紧实（shí）度不（bú）均匀比砂（shā）型整体松软（ruǎn）的危（wēi）害更（gèng）大。 (2)砂型修补不（bú）良。砂（shā）型修补面粗糙疏松，会引起机械粘砂;修型过度或修补部位水分过高，也会造成金（jīn）属液沸腾（téng）而引（yǐn）起（qǐ）机（jī）械粘砂。 (3)补砂不（bú）良的部位毛糙、疏（shū）松（sōng），会发生机（jī）械粘砂。 (4)砂型涂料不匀或不足。 (5)表（biǎo）干（gàn）型的（de）涂料干燥不匀或未充分烘（hōng）干。 (6)脱模液用量（liàng）过多会削弱（ruò）砂型表面强度，促成（chéng）金（jīn）属液沸腾而产生铸件机械粘砂（shā）。 (7)砂型涂料的波美度太低，涂料就会被砂型吸入，因而发（fā）生（shēng）涂料掉皮、掉屑或剥落而造成机械粘砂。 (8)模样表面覆（fù）盖的面砂量不足，这是（shì）常见的操（cāo）作疏忽（hū）。 (9)冷热材料(砂芯、砂（shā）型、芯撑、冷铁等)接触到（dào）一起。冷（lěng）热材料相遇，会使水分凝聚。水分（fèn）能引起沸腾型机械粘砂，同（tóng）时大幅增加氧（yǎng）化（huà）物的生成速度（dù），随后便（biàn）会发生金属氧化（huà）物的渗入。这是产生机（jī）械粘砂的（de）一（yī）般原因，也是高压（yā）造型产生机（jī）械粘砂的主要（yào）原因。 8、金属成分 (1)易于形（xíng）成流动性好（hǎo）的金属氧化物，流动性好的（de）金属比表面张力高或粘稠（chóu）的金（jīn）属更容易引起机械粘砂。 (2)合金中含有低熔点成分，如（rú）铅青铜中的铅就容易（yì）引（yǐn）起机械粘砂。因为（wéi）铅比母体金属温度还低很多时仍（réng）然处（chù）于流动状态。 (3)需要高温浇（jiāo）注的合金。由于合金流动（dòng）性好，容易产生机械粘砂。此外，因浇（jiāo）注温度高，加速了氧化物的生成（chéng）速度，故（gù）更具有形成氧化性机械粘砂的（de）倾向。 9、浇注 (1)浇注温度（dù）过高（gāo）时，不但（dàn）会使金（jīn）属液流动性提高（gāo），还会使金属液迅速氧化，因而加速了（le）氧（yǎng）化性机械粘砂的发生。 (2)浇（jiāo）包抬得过（guò）高和上（shàng）箱（xiāng）过高一样，会（huì）形（xíng）成过高的金属压头，促使（shǐ）金属或金属氧化（huà）物进入砂型的孔隙中。
+查看全文21 2020-03
消失模进砂是（shì）消失模铸（zhù）造（zào）时（shí）常（cháng）见的缺陷，进砂部位（wèi）可能涉及到（dào）直浇道/横（héng）浇道/内浇道等，尤其是浇注系统与逐渐结（jié）合的部位。消失模铸造的夹渣缺陷 夹渣缺陷是指干砂粒、涂料及其他夹杂物在浇注过程中随着铁水进入铸件而形成的缺陷。在机加工后（hòu）的铸（zhù）件表面（miàn）上，可看（kàn）到白色或黑灰色的（de）夹（jiá）杂物斑点，单个（gè）或成片分布,白色（sè）为石英砂颗粒（lì），黑灰（huī）色为渣、涂（tú）料、泡沫（mò）模（mó）型热解后（hòu）残留物和其他夹杂。这种缺陷（xiàn）俗称为（wéi）“进砂”或“夹渣”，在消失模铸造生产中（zhōng）该缺陷是一种很常（cháng）见的缺陷。几乎采用消失模铸造（zào）的工厂是普（pǔ）遍存在的，且很（hěn）难彻底根除。只（zhī）有在每（měi）一道（dào）工（gōng）序上采取多（duō）种措（cuò）施且精心操作（zuò）才能把“夹渣（zhā）”降到很（hěn）低，取得（dé）比（bǐ）较满意的效（xiào）果（guǒ）。 在消失模铸件（jiàn）冷（lěng）却（què）打箱后（hòu）未清理前，根据铸件及浇注系统表面状况，即可以（yǐ）判（pàn）定（dìng）有（yǒu）没有进砂和夹渣缺陷。如果浇口杯、直浇（jiāo）道、横浇道（dào）、内浇道和浇口（kǒu）表面或连接处以及铸件表面粘（zhān）砂严重（chóng）或（huò）有（yǒu）裂纹状（zhuàng）粘砂存（cún）在，则基（jī）本可以肯定铸件有夹渣和进砂缺陷（xiàn）。砸断（duàn）浇道棒或浇道拉筋，可（kě）看到（dào）断口上有（yǒu）白色斑点，严重时（shí）断（duàn）口形（xíng）成一圈白色斑（bān）点。这样的铸件，特别是板状、圆饼状铸件机加工（gōng）后加工（gōng）面上（shàng）就会有白色、黑灰色斑点缺陷。如（rú）果（guǒ）工序操作规程控制（zhì）不严格，生（shēng）产（chǎn）的铸件严（yán）重的影（yǐng）响了铸件质量和定单完成（chéng）的进度。 造成夹渣和进砂缺陷（xiàn）的（de）原因 经过我们在生产实践中长期观（guān）察证明，从浇口杯、直浇（jiāo）道、横浇道、内（nèi）浇（jiāo）道至铸件，所有（yǒu）部位都有可能（néng）造成进砂，特（tè）别是浇注系统与铸件的（de）结合部位。在整个（gè）生产过程中，浇注系统白模表（biǎo）面的涂料脱（tuō）落开（kāi）裂、白模结合部位的涂料脱落开裂、泡沫塑料白模表面的涂料脱（tuō）落开裂、直浇道封闭不严密等因素（sù）是造（zào）成夹渣、进砂缺陷的zui主（zhǔ）要原因。其次，工艺参数的选择，如（rú）浇注系统净压头大（dà）小、浇注温度高低、负压度大小、干砂粒度等因（yīn）素，以及模型（xíng）运输过程及装箱操作情（qíng）况等都对（duì）铸件夹渣和进砂缺陷（xiàn）有很（hěn）大（dà）影响。只有在这些（xiē）环节（jiē）采取系统的措（cuò）施、精心（xīn）操（cāo）作，才能把铸件的夹渣缺陷减少和基本消除（chú），获得优质铸（zhù）件。克服夹（jiá）渣缺（quē）陷是一个系统工程。 减少（shǎo）和克（kè）服夹渣缺陷的方法和措施 进砂问题、夹渣（zhā）缺陷是（shì）消失模（mó）铸造生产的一大难题。目前消失模铸造生产很成功的主要是三类产品（pǐn），即抗（kàng）磨件、管件和箱体类铸件，它们都是很（hěn）少加工或不（bú）加工的铸件（jiàn）。对于加工（gōng）面多且要求（qiú）高的铸（zhù）件，夹渣缺陷是一个关键需要解（jiě）决（jué）的（de）问题。我们的经验是从（cóng）以下几个方面采取措施可以减少和消除夹渣（zhā）缺陷： 1，涂料 消失模（mó）涂料的作用是： 1），提高铸件（jiàn）表面光洁度、使（shǐ）铸（zhù）件（jiàn）粗（cū）燥度（dù）降（jiàng）低2－3个等级，提（tí）高铸件表面质量（liàng）和（hé）使用性（xìng）能。 2）减少和（hé）防止粘（zhān）砂（shā）、砂孔缺陷。 3），有（yǒu）利于清砂（shā）、落砂。 4），将（jiāng）浇注时（shí）消失模融熔的液体和气体顺利通过涂料（liào）层排（pái）出到铸型砂（shā）中去，而且防止金属液（yè）渗（shèn）入砂型，防止铸件产生气（qì）孔、金属渗透和碳缺陷（xiàn）。 5），提（tí）高模样强度和（hé）刚度，防止在运输（shū）、填砂震动造型时（shí）产（chǎn）生变形和破坏，有利于提高铸件尺（chǐ）寸精度（dù）和成品率。消失模铸（zhù）造（zào）用涂料要（yào）求（qiú）具有强度、透气性、耐（nài）火度（dù）、绝（jué）热性、爆热抗裂性、耐（nài）急泠（líng）急热性（xìng）、吸湿性、清理（lǐ）性、涂挂性、悬浮（fú）性、不流淌性（xìng）等一系列性能（néng），防止夹（jiá）渣缺陷首先要求涂料具有高的强度和耐火性（xìng）能（néng）。要求涂挂于白模表面的涂料（liào）层在烘干和运输过程中（zhōng）不产生裂纹和开（kāi）裂（liè），即涂料应具有足够的室温强度（dù）；而在浇注过程中（zhōng），在高温金属（shǔ）的长时（shí）间（jiān）冲刷作用下涂料层也（yě）要不脱落（luò）、不产生裂纹开裂，即有高的高温强度。在液（yè）态金属进入铸（zhù）型时（shí）直浇口封闭严密、铸（zhù）件和浇注系统表面（miàn）的涂料（liào）层（céng）不脱落、不产生裂纹和开裂是防止夹渣缺陷的首要条件，如果浇道密封不严密，涂（tú）料层产生脱落、裂纹和开裂（liè），大量砂粒、涂料和夹杂物就会进入金属形成（chéng）夹（jiá）渣缺陷（xiàn）。强度和透气性是（shì）涂料的两个重要的（de）性能，有时候要求浇（jiāo）注系统用的涂料要（yào）比铸件涂料具有更高（gāo）的耐火强度，以抵御高（gāo）温（wēn）金属长（zhǎng）时间的冲刷作用而不脱（tuō）落开裂。操作工（gōng）在（zài）涂刷过程（chéng）必（bì）须（xū）保证涂（tú）料（liào）的均匀性。 2．装箱操（cāo）作 在装箱时（shí）模样组（模（mó）型+浇注系统）表面的涂料（liào）层不允许有（yǒu）任何（hé）脱落、裂纹和开裂（liè），特别是在（zài）直浇道（dào）与横浇道结（jié）合处、横浇（jiāo）道与内浇道结合处、内浇口与铸型结合处，只要有松（sōng）动、裂纹（wén）、连（lián）接不牢靠就有可能（néng）进（jìn）砂。这就要求结合处强度要高、涂料要比较（jiào）厚（hòu），浇注系统（tǒng）要（yào）有足够的刚性，必（bì）要时需设置拉筋或加固套（tào）。模样组放置（zhì）于砂箱底（dǐ）砂上时应（yīng）平稳，不允（yǔn）许悬空（kōng）放（fàng）置时即开（kāi）始撒砂震动造型，以避（bì）免（miǎn）震（zhèn）裂涂料层（céng）。不要（yào）正对模样（yàng）猛烈加（jiā）砂，应先用（yòng）软管加砂，震动振实（shí）时再用雨淋（lín）设备撒砂。开（kāi）始（shǐ）震动造型时震动要（yào）轻微、震幅要小，等干砂（shā）埋（mái）住模样再大幅震动。在震动造型（xíng）时（shí）浇注系统特别是直浇道时不允（yǔn）许（xǔ）掰、弯，以免涂料层破裂，要严密封闭直浇口以免进砂（shā）。整个装（zhuāng）箱、撒砂、震动、造型（xíng）操作过程要非常（cháng）仔细小心，一定（dìng）要保证（zhèng）在浇注前模样组涂料层没有任（rèn）何脱落、开裂和裂纹（wén）。在浇（jiāo）注前（qián）应（yīng）再次（cì）把浇口杯清理（lǐ）保证没有浮（fú）砂、尘（chén）土和杂物。 3，浇注压头、温度（dù）和时间（jiān） 浇注时压头越（yuè）高对浇注系统和（hé）铸型的冲刷（shuā）越大（dà），冲坏涂（tú）料造（zào）成进砂的可（kě）能性也越大（dà），对不同大小的铸件压（yā）头要有（yǒu）所不同。要选择容（róng）量合（hé）适的（de）浇包，浇包要（yào）尽可（kě）能降低浇注高度，包（bāo）嘴尽量靠近浇口杯（bēi），应（yīng）避免用大包浇（jiāo）小活。浇注温（wēn）度越高，对（duì）涂（tú）料性能要求就越高，就越容易产生粘砂夹渣（zhā）等缺陷，应（yīng）选择合（hé）适的浇注温度。对于灰铸铁件，出炉温度可在1480℃左右（yòu），浇注温度为（wéi）1380－1420℃；球铁铸件出（chū）炉温度应在（zài）1500℃以上，浇注温度为1420－1450℃；铸钢件浇注温度为1480－1560℃。一箱需铁水300－500公斤的铸（zhù）铁件浇注时间可控（kòng）制在（zài）10－20秒左右。 4，负压 消失模铸造的浇注过程（chéng）一（yī）般都是（shì）在真空（kōng）条件下进行的，负压的（de）作用是紧实（shí）干砂、加快排（pái）气、提高充型能力，在真空（kōng）密（mì）封条件下（xià）浇注改（gǎi）善了工（gōng）作环境。负（fù）压（yā）度（dù）的大小对铸件质量有（yǒu）很（hěn）大（dà）影响，过大的负（fù）压度使金属液流经开裂、裂纹（wén）处时吸入干砂和夹杂物的可能性增加，也使铸件的粘砂缺（quē）陷增加。过快的充型（xíng）速度增加了金属（shǔ）对浇（jiāo）道和（hé）铸型的（de）冲刷能力，易使涂（tú）料脱（tuō）落（luò）进入金（jīn）属，也容易冲坏（huài）涂料层造成进砂。对于铸铁件，合适的负（fù）压度一（yī）般（bān）0.025－0.04MPa。 5，设置挡渣、撇渣（zhā）和集渣冒口 在浇注系统（tǒng）设置挡渣、撇渣和铸件（jiàn）上设置集渣冒口和采取挡渣、撇（piě）渣措施有助于改（gǎi）善进砂和夹渣缺陷。 6，型（xíng）砂 型（xíng）砂（shā）粒度（dù）过粗、过细都影响夹渣和（hé）粘砂缺陷的产生，粒（lì）度过粗使粘砂（shā）夹渣缺陷增加。铸铁件一（yī）般采用粒度30/50的干石英砂（shā）（水洗砂（shā））即可。 7，采用铁水净（jìng）化技（jì）术 消（xiāo）失模铸件的整个（gè）成型（xíng）过程都（dōu）要考虑铁水（shuǐ）净（jìng）化问题，这是消失模铸造的关键技术之一。包括从铁水（shuǐ）熔炼、过（guò）热、直（zhí）至浇入（rù）铸型的全（quán）过程均要考（kǎo）虑净化问题，过滤技术是其（qí）中之一。
+查（chá）看全文20 2020-03
机（jī）械（xiè）粘砂又称为金属液（yè）渗透粘砂，是由（yóu）液态（tài）金属或（huò）金属氧（yǎng）化物通过毛细（xì）管渗（shèn）透或气相渗透（tòu）方（fāng）式钻入型腔表面砂粒间（jiān）隙（xì），在铸件表面形成（chéng）的金属和砂粒机械混合（hé）的粘附层。清铲粘砂层（céng）时可见金属光泽。机械粘砂表面（miàn）呈海（hǎi）绵状，牢固地粘附（fù）在（zài）铸件表面，多发（fā）生在砂型和砂芯表（biǎo）面受热（rè）作用强烈及砂型紧实（shí）度（dù）低的部（bù）位，如浇冒（mào）口附近、铸件（jiàn）厚大截面、内角（jiǎo）和凹槽处。机械粘砂不仅影响铸造铸件的外（wài）观（guān）质量，甚至引起（qǐ）报废，因此对铸件（jiàn）的机（jī）械粘砂必（bì）须引起（qǐ）足够的重视，以（yǐ）提高产品成品率。笔者结合（hé）多年的生产实践经验（yàn）并（bìng）参阅有关资料，谈（tán）谈铸件机械粘砂的产（chǎn）生原因（yīn）及其防止措施（shī）。 1、铸件和模样设计 如果铸件和模（mó）样的结构会使砂型具有（yǒu）尖角、悬伸或突（tū）出的（de）形状（zhuàng），或（huò）具有扁（biǎn）薄的（de）砂台或砂（shā）芯，则这种设计会（huì）促进机械粘砂产（chǎn）生。因（yīn）为（wéi）这类结构的铸件会使砂（shā）型、砂芯（xīn）局部热量集中，其正常的性能受到破坏，砂型、砂（shā）芯表面提前溃散，熔融金属或金（jīn）属（shǔ）氧化物（wù）易于渗（shèn）入而产生机械粘砂。对此，可在热量集（jí）中的部位采用特殊砂型，如锆砂或（huò）橄榄石砂，以（yǐ）提高其长（zhǎng）时间受热（rè）或受高温辐照的能力。 2、模样（yàng） (1)模样的工艺设（shè）计（jì）不良（liáng），使砂（shā）型舂不紧实或紧（jǐn）实度不匀，会造成（chéng）型（xíng）腔表面粗糙或疏松，对产（chǎn）生机械粘砂有直（zhí）接影响。模样的工艺设计（jì）常出现以（yǐ）下错误： 一是分（fèn）模面选择（zé）不当，致使上型过高，或（huò）在砂型中形成很深的型腔。 二是模（mó）样（yàng）在模底板上的位置布置不当（dāng），使凹陷处难于舂（chōng）实，这可能是由（yóu）于（yú）模样距箱壁太（tài）近，或模样排列过密（mì）所致。由于模样（yàng）排列过于（yú）拥挤，会引起铸件产生胀砂，即（jí）使没有明显（xiǎn）的（de）胀砂，也会发（fā）生机械粘（zhān）砂。由于产生缺（quē）陷的根（gēn）源（yuán）相（xiàng）同，机械粘砂和胀砂会（huì）出现在同一个铸（zhù）件上。 三是直浇（jiāo）道、冒口和横浇道的位置布置不当（dāng），会出现不易舂实的凹陷部位，这与浇冒口系统的布局有关。 四是起（qǐ）模斜度<1.5°时（shí），即（jí）使整个砂（shā）型的紧实度合适，也会使砂型表（biǎo）面撕裂，易于使（shǐ）金属（shǔ）或金（jīn）属氧化物渗入（rù）。 (2)模样的工艺结构不良，导致金（jīn）属（shǔ）液静压力过高。由于静压力的增高，砂型（xíng）的负荷也就（jiù）加重，因此（cǐ）需要采用（yòng）特殊的砂型或（huò）更紧（jǐn）实的（de）造型方法（fǎ），以抵挡金属液对（duì）砂型的渗透压力（lì）。 3、砂箱 砂箱的设计及构（gòu）造不合理，致（zhì）使砂型紧实度不匀或舂砂过（guò）软（ruǎn）。 产生这些问题（tí）的一（yī）般原因如下（xià）： (1)箱带的位置不当，妨碍某些凹陷部位的（de）舂（chōng）实，因而导（dǎo）致砂型局（jú）部过软，引起（qǐ）胀砂或机械粘砂。 (2)因砂箱太小造（zào）成（chéng）舂砂不实。 (3)箱带位（wèi）置不当（dāng），使（shǐ）直浇道和冒口不（bú）能放在合适的位置上，以致冒口（kǒu）或（huò）直浇道与（yǔ）模样间的型砂舂不紧实。又因该处（chù）必然造成热量集（jí）中（zhōng），使机械粘砂更为严重。因（yīn）此，如直浇道或冒口的位置不能改变，则必（bì）须将箱带割去一块或（huò）整个去掉。 (4)上箱过高。机械粘砂通常与型腔表面的抗渗透能力（lì）及金属液的静（jìng）压力（lì）有关（guān），金属液压力的大小，与金属的密度和上箱（xiāng）高度有关。如从铸（zhù）件（jiàn）补（bǔ）缩（suō）需要（yào）出发，上箱应有一定高度（dù），但型砂性能也一定要随之加以改善（shàn）。 4、浇冒口系（xì）统 (1)浇冒口的位置不当导致砂型局部过热，从而促使型腔表面过早毁坏（huài），金属（shǔ）液或在高温下（xià）形成的金属氧化物就更容易渗入型腔表（biǎo）面。 这类情况较典型的（de）例子（zǐ）有下列几种: 第yi，直浇道或（huò）冒口距型面过近，形成（chéng）一个热节（jiē）区（qū），这一热节区的砂（shā）型（xíng）如（rú）未舂（chōng）实，则机械粘砂缺陷就会十分严（yán）重。 第二（èr），在一定的型腔表（biǎo）面上流（liú）过的（de）金属液（yè）过（guò）多（duō），会把型面加热到足（zú）以毁坏（huài）的（de）程度。如果型腔中初期凝固的硬（yìng）壳被后来流入（rù）的金属液重熔，则粘砂（shā）就（jiù）更（gèng）为（wéi）严重。 第三，在（zài）浇注时（shí），凡能造成金属液压力过高的（de）任（rèn）何因素，均可（kě）能导致铸件产（chǎn）生机械粘砂。当金（jīn）属（shǔ）液不仅压力高，而（ér）且温（wēn）度也高时，情况尤为严重（chóng）。 (2)直浇（jiāo）道、横浇（jiāo）道和（hé）内浇道的截面比例不（bú）当，使金属（shǔ）液在浇（jiāo）注时不断受到氧化，增加了金属（shǔ）氧化（huà）物（wù）的数量，并导致对型砂的助熔作用（yòng）。在浇（jiāo）注过程中，浇注系统应始（shǐ）终充（chōng）满（mǎn）金属液，否则，在浇注系统中的任（rèn）何部位均（jun1）能（néng）使金属液受到氧化（huà）。 (3)冒口颈（jǐng）尺寸过大，将造成其周围（wéi）型砂过热，这是一个较为普遍的问题。这（zhè）一问题常（cháng）是（shì）由于（yú）冒口颈太（tài）长（zhǎng）引起的，为（wéi）了使冒口颈中金属液不致过早凝固，就不得不加大（dà）颈部（bù）尺寸。如果因为冒口颈设计（jì）不当（dāng）导致补缩不到，那么zui好是缩短冒口颈（jǐng），以防止凝固，而（ér）不是加大其（qí）尺（chǐ）寸。尺寸较小的冒口颈，可（kě）以减少（shǎo）砂型受热（rè）。 (4)浇口（kǒu）杯或直浇道设计不当（dāng），以致浇注时卷（juàn）入空气造成金属液（yè）氧化，这通常是由（yóu）于湍流引（yǐn）起的，随着（zhe）金属液表面氧（yǎng）化膜的不断积累会引起机械粘砂。 5、型砂 (1)原砂粒度分布不均匀，会造成砂型紧实度低，原砂的粒度分布对砂型的（de）zui大紧实度有直（zhí）接影响。 (2)型砂的流动性（xìng）和（hé）成型性差。 (3)壳型砂（shā）上树脂的覆（fù）膜太薄（báo），会使型壳（ké）的（de）局部强度降低和局部砂（shā）粒（lì）未被树脂覆（fù）盖，往（wǎng）往由于（yú）这种简单（dān）的（de）原因，使铸件发生（shēng）机械粘砂。 (4)铸（zhù）型的透气性（xìng）过高，这是型砂（shā）颗（kē）粒太粗的另一种反（fǎn）映。透气性和紧实度是相互（hù）影响的（de）两个因素。紧实度低则透（tòu）气性好，反之（zhī）亦（yì）然。 (5)型砂中碳素材料或脱氧物质不足，会产（chǎn）生过多的金（jīn）属氧化物（wù），使氧化物湿润砂粒（lì）而易于（yú）渗入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯（xīn）的砂粒太粗或粒度分（fèn）布不佳，与原砂粒度分布不均匀一样，对产生机械粘砂有影响（xiǎng）。 (2)砂芯未舂（chōng）实，与砂型（xíng）未舂实的（de）性质一样，对机械（xiè）粘（zhān）砂有重大影响。 (3)砂芯表面粗糙或多孔，会引起机械（xiè）粘砂（shā）。熔融（róng）金属或（huò）金属氧化物浸（jìn）润了这种粗糙的或多孔的表（biǎo）面后就会渗（shèn）入（rù）砂芯。 (4)砂芯在储存期（qī）间吸湿。对砂芯来（lái）说，水（shuǐ）分过（guò）多更为麻烦。因（yīn）为砂芯（xīn）水（shuǐ）分过多（duō）不易察觉。有的砂芯看上去像是干的，但实（shí）际（jì）上其（qí）水分仍然很高。 (5)砂芯在搬运时操作不慎，或在涂（tú）料尚处于湿态时搬运而招致破损或擦伤涂层。其后果是造成砂芯上的涂料不够，以致不能阻（zǔ）止金属（shǔ）或金属氧化物渗（shèn）入砂芯（xīn）。涂（tú）料（liào）破损处就好像在砂芯上开了一个出气孔一样（yàng），造（zào）成金（jīn）属液（yè）沸腾而产生（shēng）机械粘（zhān）砂。 (6)砂（shā）芯涂料（liào）浸（jìn）入太浅（qiǎn），会直接引起机械粘（zhān）砂。 (7)砂芯涂料（liào）的高温强度低。由（yóu）于（yú）涂（tú）料中的粘土不（bú）足，或是溶剂太多，以（yǐ）致粘结剂含量减少，造成涂料高温强度降低而引起机械粘砂。 (8)芯砂（shā）混制不良，使砂芯个别（bié）部位强度过低，在（zài）浇注时造成崩落，因（yīn）而产生机（jī）械粘砂。 (9)砂芯清扫和修整不良时，会直接造成机械粘砂。对（duì）砂芯加强检验，这类缺陷（xiàn）是应该（gāi）能够避免（miǎn）的。 (10)砂芯在浸（jìn）、喷涂料后未再次烘干。与砂芯在砂（shā）型中吸（xī）湿返潮一样，涂层不干极易发生剥落与（yǔ）掉皮。 (11)芯盒不干净，会使（shǐ）芯砂（shā）粘附（fù）在芯盒上（shàng），造成（chéng）砂芯表（biǎo）面粗糙（cāo）。质（zhì）量优良的砂芯有致密的表面（miàn）层（céng），芯盒不干净就得不到具有致密表面层的优质砂芯。 7、造型 (1)舂砂松软和紧（jǐn）实度（dù）不均匀。在大多数情况下，舂（chōng）砂（shā）紧（jǐn）实（shí）和紧实度均匀同样重要。然而，有时（shí）紧实度（dù）不均匀比砂型整体松软的（de）危害更大。 (2)砂（shā）型修补不良。砂型修补面粗糙疏松，会引起（qǐ）机械粘砂;修型过度（dù）或修补部位水分过高，也会造成金属（shǔ）液沸腾而引起机（jī）械粘砂。 (3)补砂不良的（de）部（bù）位毛糙、疏松（sōng），会（huì）发生机械（xiè）粘砂。 (4)砂型（xíng）涂料不匀或不足。 (5)表干型（xíng）的（de）涂料干燥不（bú）匀或未充分烘干。 (6)脱模液用量过多会削弱砂型表（biǎo）面强度，促成（chéng）金属液沸（fèi）腾而产生（shēng）铸件机械粘砂（shā）。 (7)砂（shā）型涂料的波美度太低（dī），涂料就会被砂型（xíng）吸（xī）入，因（yīn）而（ér）发生涂料掉皮、掉（diào）屑或剥落而造成机械粘砂。 (8)模样（yàng）表面覆盖的面砂（shā）量不足，这是常见的操作疏忽。 (9)冷热材料(砂芯、砂型、芯撑、冷铁（tiě）等（děng）)接触到（dào）一起。冷（lěng）热材（cái）料（liào）相（xiàng）遇，会使水分凝聚。水分能（néng）引起沸腾型机械粘砂，同时（shí）大幅增加（jiā）氧化物的（de）生成速度（dù），随后便会发（fā）生金属氧化物的渗入（rù）。这是产（chǎn）生机械粘砂的一般原（yuán）因，也是高压造型产（chǎn）生机械粘砂的（de）主要（yào）原因（yīn）。 8、金属成分 (1)易于形成流动性（xìng）好的金属氧（yǎng）化物，流（liú）动性好的金属比表面张力高或粘（zhān）稠的金属更容易引起机械粘砂（shā）。 (2)合金中含有低熔（róng）点成分，如铅青（qīng）铜中的铅就（jiù）容易引起机械粘砂。因为铅（qiān）比母体金（jīn）属温度还低很（hěn）多（duō）时仍然处于流动状（zhuàng）态。 (3)需要高温（wēn）浇注的（de）合金。由于合金流动性好，容（róng）易产生机械（xiè）粘砂。此外（wài），因（yīn）浇注温（wēn）度高，加速了（le）氧化物的生成（chéng）速度（dù），故更（gèng）具有形成氧化性机械粘砂的倾向。 9、浇注 (1)浇注温度过高时，不但会使（shǐ）金属液（yè）流动性提高，还会使金属液迅速氧化（huà），因而加速了氧化（huà）性机（jī）械粘砂的发生。 (2)浇包（bāo）抬得过高（gāo）和上箱过高一（yī）样，会形（xíng）成过（guò）高的金属压头，促使金属（shǔ）或金（jīn）属氧化物进入砂型的孔隙中。
+查看全（quán）文（wén）19 2020-03
铸件晶粒（lì）粗大是（shì）指经过机械工或进（jìn）行断口检验时（shí），显（xiǎn）示出晶（jīng）粒组织过分粗大而不（bú）适合应（yīng）用（yòng）的缺陷，这种晶（jīng）粒粗大的组织，可能是遍布（bù）于（yú）铸件整体，也（yě）可能发（fā）生（shēng）于铸（zhù）件的局部。从本质上（shàng）讲，晶（jīng）粒粗大缺陷（xiàn）是一种冶金缺陷。笔者根据（jù）多年的生产实（shí）践并（bìng）参阅有关资料，谈谈（tán）铸件晶粒粗大缺陷（xiàn）产生的原因（yīn）及防止措施。 1、铸件（jiàn）结构和工艺设计 (1)铸（zhù）件截面（miàn）差异过大，会因（yīn）为较厚的截面冷却（què）缓慢而造成该处晶（jīng）粒（lì）粗大。灰铸铁等对截面变化十分敏感的金属，更容易产生此类缺陷。 防止产生这类缺陷的有（yǒu）效方法是避免铸（zhù）件截（jié）面尺寸过分悬（xuán）殊，但这种途（tú）径（jìng）有时是铸造工作者所无能为力的。因（yīn）而就铸造本身言（yán），可通过采（cǎi）取（qǔ）设置冷铁、控制浇注温度或通（tōng）过选择（zé）合适（shì）的浇汁系（xì）统来减少这（zhè）类问（wèn）题的发生，降低这类（lèi）缺陷（xiàn）的严重程度。采（cǎi）用冷铁可加快铸（zhù）件较厚截面的冷却速度； 浇注（zhù）温度过（guò）高，会使这类问题更为（wéi）严重，应予（yǔ）以（yǐ）避（bì）免；通过调节、修正浇（jiāo）注系统设计，使（shǐ）温（wēn）度低的（de）金属熔液位于（yú）铸件截面较厚的部位，并在铸件的厚截面处设计zui有效（xiào）的冒口（kǒu），以（yǐ）尽可（kě）能减小（xiǎo）冒口（kǒu）的尺寸（cùn）。 (2)对于带孔铸件，工艺设计（jì）人员有时（shí）没（méi）有（yǒu）采用（yòng）有助（zhù）于减小有效截面尺寸的型芯，使（shǐ）未设（shè）芯的截面（miàn）过厚而产生此缺（quē）陷（xiàn），因此在（zài）工艺（yì）设计时，应尽可能在较厚的截面中设置砂芯。 (3)在某些（xiē）情况下，铸件截面并不太厚，但因某一（yī）较窄（zhǎi）的凹（āo）陷部位（wèi）或型芯（xīn）在铸件中形成热汇截面，其结果和厚大截面一样。例如（rú）．在铸件较深部位的一个柱状脐子处（chù），可能需要设置型芯（xīn），而这样就（jiù）会造成冷（lěng）却缓慢。在不能设计进行修（xiū）改的情况下，除非可以降低金属（shǔ）温度（dù），或重新没（méi）置浇口，zui好的解决办法是在型芯或铸型截面处设置冷铁。 (4)工艺设计时加（jiā）工余量留得过（guò）大，不仅增加了切（qiē）削加工的（de）费（fèi）用，还会把较（jiào）致密的铸件表层切削掉，并（bìng）暴露出（chū）中心（xīn）冷（lěng）却较慢的疏松部分（fèn）。这种设（shè）计毫（háo）无（wú）可取之处，因为无论（lùn）从铸造还（hái）是从（cóng）机械加工的角度来（lái）看都是不合理的，解决（jué）办法是改（gǎi）变铸（zhù）件（jiàn）的设计。如果不允许（xǔ）更改设计，那么正确的方法则是（shì）采用冷铁、控制浇注温度（dù）及调整浇注系统。 (5)在厚截面处型芯设（shè）计不合（hé）适，型芯支撑不正确，或采用其他引起偏芯的技术，会造（zào）成铸件（jiàn）截面的变化，从而引起晶（jīng）粒（lì）粗大。 2、浇（jiāo）冒口系统 (1)未能实（shí）现（xiàn）顺序凝固 浇注系（xì）统未能很好地（dì）实现顺（shùn）序凝固，通常（cháng）是造成晶粒粗大的原因。对（duì）于截面变化急剧（jù）的（de）铸件（jiàn），必须允（yǔn）分注意内浇口的数量和（hé）位置。为了（le）进行补（bǔ）缩，在（zài）冒口（kǒu）的作用区（qū）保持灼热的熔融金属，会（huì）使厚截（jié）面的冷却速度降低到产（chǎn）生粗大晶粒的（de）程度。冒口设计不当，如冒口颈过长，冒（mào）口（kǒu）垫设（shè）计不（bú）当，或冒口（kǒu）尺寸太大，都会（huì）在较厚截面处造成过多热量的汇集。 (2)易于造成热汇的浇冒口（kǒu）分布 同（tóng）样（yàng），为了（le）对厚截面进行补缩，常会在局部区（qū）域造成过分的热量汇集。例如，因为侧冒口会造成（chéng）厚截面的过热并减缓（huǎn）冷却速度，所以（yǐ）有（yǒu）时不便（biàn）于在实际操作中（zhōng）使用。实际生产中需通过（guò）合（hé）理的冒（mào）口设（shè）计（jì），尽（jìn）可能减小冒口的（de）尺寸（cùn）。 (3)在内浇口或冒口（kǒu）与铸（zhù）件连接处造（zào）成（chéng）局部（bù）热节（jiē） 内浇口或冒（mào）口颈部较短（duǎn），对于补缩（suō）是有利的，但却会使横浇道或冒口太靠近铸件，减缓了该部位的冷（lěng）却速度。而（ér）增大（dà）冒口颈部，又（yòu）会（huì）给补缩带来问题。因此zui好的措施是采取有效（xiào）的冒口设计，尽可能（néng）减（jiǎn）少冒口（kǒu）的尺寸，不（bú）使横浇道和冒口（kǒu）过（guò）于接近易于形成粗大品粒的关（guān）键截面，恰当地设置横浇道和冒口，以实现补缩。 (4)内浇口数（shù）量不（bú）足 内浇口（kǒu）数量（liàng）太少（shǎo），不仅易于造成冲砂（shā），同时还会造成局部热（rè）节和粗大（dà）晶粒组织。这种（zhǒng）现象（xiàng）普（pǔ）遍存在于所有的铸造（zào）金属中，即（jí）使是浇注温（wēn）度较低的铝合金也会出现这种（zhǒng）情况。在某（mǒu）些（xiē）情况下（xià），因为浇口数量太少，会（huì）导致产生缩松缺陷。这种缩（suō）松（sōng）缺陷可能（néng）会掩（yǎn）盖由于同样原因造（zào）成的晶粒粗大的（de）缺陷。实际上，当（dāng）晶粒粗（cū）大（dà）缺陷严重（chóng）恶化（huà）时，就变（biàn）成了一（yī）种（zhǒng）缩松缺陷，因而对这两种缺陷的防治（zhì）措施，常常是相同的。 3、型砂 只有当型砂使型（xíng）壁产生的位移足以导致（zhì）增加临界（jiè）截面(易（yì）于形成粗大晶（jīng）粒（lì）的截面)的截面尺（chǐ）寸时，型眇才是造成晶粒粗大缺陷的一（yī）个因素。由于在厚截面处的（de）型壁（bì）移动可（kě）能zui大，所以这种缺陷还是有可能产生（shēng）的（de），此时（shí）所产生的品（pǐn）粒粗大缺陷（xiàn）和胀（zhàng）砂有关。 4、制芯 生产中应避免采用未烘透或空气硬化的（de）油砂芯，因为这种（zhǒng）型芯（xīn）可能会产（chǎn）生放热（rè）反应，从而造成热量过分汇（huì）集。这种（zhǒng）情（qíng）况或出现于（yú）大型铸件，或出现（xiàn）于采用（yòng）具有（yǒu）放热性能粘接剂的厚大型芯。从某种意义来说，这种型芯（xīn）起着一（yī）种***率的绝热体的作用，并（bìng）把金属熔液的冷却（què）速度减缓到了危险的程度。 5、造型（xíng） (1)缺（quē）少能促（cù）使（shǐ）加快冷却速度（dù）的通（tōng）气孔（kǒng）就较厚的铸件截面来说，铸件的冷却速（sù）度与（yǔ）通过型砂散出热量的（de）速度有（yǒu）关。排气充分（fèn）会有助于水气迅（xùn）速（sù）排出，从而（ér）产生一（yī）种致（zhì）冷的效应。 (2)未设置激冷钉或冷铁这种情况通常是（shì）因为粗心（xīn）疏忽（hū）所致。 6、化学成分 从（cóng）本质上来说，晶粒粗大（dà）和金属的化学（xué）成分与冷却速度的配合有关，因此选（xuǎn）择这种配合（hé）是非常重要的。如果冷却速度（dù）难以调节，那么（me）粗晶（jīng）组织必定是（shì）起（qǐ）因于金属的化（huà）学成分不当。由（yóu）于金属成分的重要性（xìng），现将（jiāng）每一种金属简述（shù）如下（xià）。 (1)灰铸（zhù）铁和可锻（duàn）铸铁（tiě） 碳当（dāng）量（liàng）过高，碳（tàn）和（hé）硅效应（yīng）的数学计算（suàn），通常可（kě）以概括为：CE=C+1/3Si，晶（jīng）粒粗大可能是因为（wéi）碳过（guò）量或硅过量，或（huò）者（zhě）碳硅过量（liàng）所致。与硅相比，碳的效应相当其3倍，所以碳的做量变化，要比硅的同量变（biàn）化危险得（dé）多。碳、硅的这种作用，既影响（xiǎng）到可锻铸铁，也影响到灰铸铁（tiě）。对可锻铸铁而言，晶粒粗（cū）大既不呈现为黑色，也不呈（chéng）现出表示初生石墨（mò）的麻口，而是以一般的晶粒粗（cū）大的形（xíng）式呈（chéng）现，这是由（yóu）于含碳或含硅（guī）量过（guò）高，或者二者（zhě）均过（guò）高。磷也会对晶粒粗大产（chǎn）生影响。当wp=0.1％时，会加重缩（suō）孔缺（quē）陷，特别是在冷（lěng）却（què）较缓慢（màn）的（de）截面部位加重晶粒粗大缺陷的程度。 (2)铸钢（gāng） 在铸钢的熔化和脱氧（yǎng）操作中，加入（rù）了一些会延缓晶粒长大（dà）的元素，因此和锻钢相（xiàng）比，铸钢（gāng）不太容易形成品粒粗大。因成分而引起品（pǐn）粒粗大的（de）铸钢件，可通（tōng）过退火或正火处理得到细化（huà）。 (3)铝合金 铁杂质会使铸铝件品粒粗（cū）大（dà），脆性增加，这类缺陷多数是由于熔化操作不当所致。在铝合金中，特别是那些要求过热的（de）铝（lǚ）合（hé）金，加入适（shì）量的细化品（pǐn）粒合金元（yuán）素是必要的。 (4)铜合金 铜（tóng）合金中（zhōng）晶粒粗大的缺陷常（cháng）被（bèi）针孔（kǒng）、气孔或缩松（sōng）所掩盖。铜合金因成分变化会（huì）造成品（pǐn）粒粗大，但（dàn）通常总是先出现（xiàn）针（zhēn）孔、气孔或缩松。 7、熔化 熔化（huà）操（cāo）作小当会对合（hé）余的品（pǐn）粒组织产生（shēng）影响。对于不（bú）同的铸造金属，必须采取小同（tóng）的熔化工艺。 (1)冲（chōng）天炉熔化灰铸铁 鼓风量和（hé）焦炭不平衡（héng），会造成过量增碳。例（lì）如，底焦（jiāo）高度过高（gāo）和（hé）降低鼓风量（liàng）会（huì）造成过量增碳。当炉衬熔蚀后（hòu），增碳会更加（jiā）严（yán）重。因为冲（chōng）天（tiān）炉直径变（biàn）大（dà）后，为了（le）保持同（tóng）样的（de）含（hán）碳量，需（xū）增加鼓风量。在过高的温度下熔化会增加碳量，如果（guǒ）采用热风熔炼，就会遇到这种情况。根据（jù）经验，鼓风温（wēn）度每增加55℃，就会增加0.10％的碳(质量分（fèn）数)。如果（guǒ）采用氧气来提高温（wēn）度，并不一定会产生同（tóng）样的问题。 出铁液的间隔过长，或（huò）铁液停留在炉缸中的时（shí）间过（guò）长，也会导致增碳。生产低碳铸铁一般都采用（yòng）较浅的炉（lú）缸，并缩短出铁液的间（jiān）隔（gé）时（shí）间，尽量做（zuò）到连（lián）续出铁液。 间（jiān）断熔化会造成过量增碳（tàn），导致（zhì）产生粗晶组织。另外，因停风而（ér）使（shǐ）熔化间断，几（jǐ）乎无（wú）一（yī）例外地导（dǎo）致碳和硅含（hán）量的波动（dòng）。停风之（zhī）后，通常（cháng）需要（yào）15min，才能重新获得原（yuán）来（lái）规（guī）定（dìng）的（de）化学成分。 (2)可锻铸铁 炉料称重或配料中产（chǎn）生（shēng）的（de）偏差会导致化学成分的（de）变化；炉内鼓风量没有保证，会影响化学（xué）成分的控（kòng）制；熔化过热或火焰中充（chōng）烟，都会造成（chéng）增碳。 (3)黄（huáng）铜和（hé）青铜 采用脏（zāng）污的坩埚，以及在坩（gān）埚的底部和侧壁处留有上一炉熔化时所残（cán）余的凝壳或金属薄（báo）层（céng），都会造成对下（xià）一次熔化的污染（rǎn），因（yīn）此（cǐ）生产中应（yīng）避免使用来（lái）源不明的废料，防止在金属炉料内掺入（rù）会产生气体的原（yuán）材料，如湿的、油污染的（de）或其（qí）他脏污（wū）的材料。 (4)铝 因熔化温度控制不当而使（shǐ）铝液（yè）过热，是（shì）造成铝（lǚ）合金晶粒粗大（dà）的常见原因。因此生产中应将过热的（de）铝液缓慢地冷却下来，使其降到较低的（de）浇注温（wēn）度。此外，在配料过程中粗心大意或者（zhě）炉料污染，也会引起晶粒粗大（dà）缺陷。 8、浇注（zhù） 对（duì）所（suǒ）有金属来说，浇注（zhù）温度（dù）过高都容易造成晶粒粗（cū）大缺陷（xiàn）。 9、其（qí）它 (1)冷却速度过（guò）慢 除了与设计、浇注系统和金属成分有关（guān）外，还与其他因素有关，如型砂紧密度偏（piān）低（dī）、当需要采用而没有（yǒu）采用冷铁、浇注和（hé）落砂之间（jiān）的时间间隔过长，以及落砂（shā）后（hòu）将灼（zhuó）热的铸件（jiàn）堆（duī）放在一起等。 (2)热处理（lǐ）不当 也是造成（chéng）某些金（jīn）属品粒粗（cū）大（dà）的主（zhǔ）要（yào）原因之（zhī）一。 (3)机械（xiè）加（jiā）工不当 不恰（qià）当的机械加工会使（shǐ）实际上致密（mì）的铸件看（kàn）上（shàng）去像是具有（yǒu）晶粒粗大（dà）缺陷（xiàn）的样子。所谓（wèi）机械加工不当（dāng），是指刀具磨得（dé）不合理、刀具过钝、切削速度（dù）或进刀控（kòng）制有（yǒu）误，以（yǐ）及粗加工方法不当（dāng）等（děng），这些都会造成带有某种损（sǔn）伤的多孔外观，这种外观会（huì）使人们认为铸件（jiàn）存在（zài）晶粒粗大的（de）缺陷（xiàn）。
+查（chá）看全（quán）文18 2020-03
一、混砂工艺标准 （一）材料要（yào）求： 1、造（zào）型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般（bān）选用二（èr）氧化硅含量（liàng）较（jiào）高的天然砂或石英砂，原砂粒度根（gēn）据（jù）铸件大小及壁厚确（què）定（dìng），原砂的含泥质量分（fèn）数应小于2%，原砂中的水份必（bì）须严格控制，且（qiě）一般应进行烘干。 2、水玻璃：水玻璃（lí）模应根（gēn）据铸件大（dà）小来确（què）定。 （1）小砂型（芯）为加（jiā）速硬（yìng）化采用选用（yòng）M=2.7—3.2的高模数水玻璃。 （2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻璃。 （3）生产周期长的大型砂型（芯）选用M=2.0—2.2的低模数水玻（bō）璃。 （二）混制（zhì）比例（lì）（质量（liàng）分数%） 造型砂/水玻璃=100：6～8 （三）混制时间：一（yī）般情（qíng）况下混制5分钟，室温或（huò）水玻璃（lí）密度较大时可（kě）适当（dāng）延长混砂时（shí）间。 （四）混制（zhì）后要求（qiú）：混制好的（de）造型砂要求无块状或团（tuán）状，流动性较好。二（èr）、造型工（gōng）艺要（yào）点： （一（yī））基本原则： 1、质量要求高的面或主（zhǔ）要加工面应放在下面。 2、大平面应放在下面。 3、薄壁部（bù）分应放在下面。 4、厚大部分应放在上面。 5、应尽量减（jiǎn）少（shǎo）砂芯的数量。 6、应尽量采用平直的分型面。 （二）基本（běn）要求： 1、木模（mó）：要求轮廓完整，无（wú）裂纹、无破（pò）损、无残缺，表面（miàn）光洁，尺（chǐ）寸（cùn）符合铸造工艺图纸要求，并经常进行尺（chǐ）寸校（xiào）验。 2、砂箱：砂箱的尺（chǐ）寸大（dà）小应（yīng）根据（jù）木模规（guī）格确（què）定（dìng），大、中型（xíng）砂箱应焊接箱筋。 3、浇注系（xì）统：根（gēn）据铸件的结构特（tè）点（diǎn）的工（gōng）艺（yì）要求，选择适（shì）宜（yí）的浇注系统，通常采（cǎi）用顶注式（shì）、底注式（shì）。 （1）浇注系（xì）统设置基本（běn）原则（zé）：浇口、冒口安放（fàng）位置合理，大小适宜不妨碍铸件（jiàn）收（shōu）缩，便于排气（qì）、落砂和清（qīng）理，应（yīng）使铸型（xíng）尺寸（cùn）尽量减少（shǎo），简化造型操作，节（jiē）省型砂用（yòng）量（liàng）和降（jiàng）低（dī）劳动强度（dù）。 （2）内浇道位置的（de）注意事项。 1）内浇道（dào）不应设在铸件重要部位。 2）应使金属液流至型腔各部位的距（jù）离zui短（duǎn）。 3）应不使金属液正面冲击铸型和砂芯。 4）应使金属液（yè）能（néng）均匀（yún）分散，快速地充（chōng）满型腔（qiāng）。 5）不（bú）要正对铸型中的冷铁（tiě）和（hé）芯撑。 4、冒口 （1）冒口设置（zhì）基本原则： 1)根据铸件的结构和工（gōng）艺要（yào）求正确选择（zé）冒口的形状、大（dà）小和安放位（wèi）置（zhì）。 2)根据冒口（kǒu）的（de）有（yǒu）效补（bǔ）缩范围合（hé）理（lǐ）地确定冒口数量（liàng）。 （2）冒口（kǒu）设置基本要求： 1)对于壁厚（hòu）不均匀的铸（zhù）件，每个热节（jiē）部位（wèi）都必须（xū）设置（zhì）冒口（kǒu）。 2）应尽量设（shè）置在铸件被补缩部位的顶部或（huò）近旁。 3）当（dāng）铸件（jiàn）在不同（tóng）高度上有（yǒu）热节需要补缩时，可设置多个冒口，但各冒口的（de）补缩（suō）区必须（xū）隔开（kāi）。 4）冒口（kǒu）zui好不设（shè）置在铸件重要的或受力（lì）较大的部位。 5）应尽量使内浇（jiāo）道通过冒口。 6）冒口应尽量不设置在铸件（jiàn）应力（lì）集中处。 7）冒（mào）口zui好（hǎo）设置（zhì）在铸（zhù）件需要机（jī）械加工（gōng）的表（biǎo）面上。 （三）造型操作： 1、操作流程 顺（shùn）序是：选取合适砂（shā）箱→放置木模→填砂→紧实→放置上砂箱→安置（zhì）浇冒（mào）口→填砂→紧（jǐn）实→起模修型→硬化 2、操作方法及质（zhì）量标（biāo）准 （1）根（gēn）据铸件模型的形状和大小（xiǎo），选取合适的砂箱（xiāng）。 （2）把铸件模型（xíng）放到砂（shā）箱内的适当位置。 （3）往砂箱中加（jiā）入适当造型砂（shā），使用工具将砂箱中的造型砂紧（jǐn）实，紧实程度要适中（zhōng）。 （4）用（yòng）刮板（bǎn）刮去高（gāo）出砂箱的造型砂，使砂（shā）型表面（miàn）和砂箱的（de）边缘平齐。 （5）用毛刷清理模型表面浮砂，覆盖塑料薄膜并（bìng）使薄膜（mó）平整。 （6）放（fàng）置上砂（shā）箱，上、下（xià）砂箱箱口要对齐。 （7）在上砂箱中合适位置放（fàng）置（zhì）浇（jiāo）冒口，添加造（zào）型砂并紧实。 （8）分箱起模，修（xiū）型并扎气眼硬化（huà）。 3、砂型型腔质量要（yào）求 （1）砂型（xíng）无飞边、无毛刺（cì）、无残缺，型（xíng）腔内干（gàn）净无残砂等（děng）异物（wù）。 （2)型腔应干（gàn）燥，硬（yìng）化程度高，合箱前要保证充分干燥（冬季可适当延长硬（yìng）化（huà）和烘烤时间）。 （3）砂（shā）型轮（lún）廓完整（zhěng）、清晰，合箱箱（xiāng）印或记号完整清晰。 （4）浇口、冒口位置设置合理、大小符合要求；排气孔通（tōng）畅（chàng）、浇（jiāo）注系统（tǒng）根据铸件设置合理。 4、合箱 合箱就是把砂型和砂（shā）芯按要求组合在一起（qǐ）成为铸（zhù）型的过程。习惯上也称拼箱、配箱或（huò）扣箱（xiāng）。 合箱工作一般按以下步骤进行： （1) ***检查（chá）、清(扫（sǎo）、修理所有（yǒu）砂（shā）型和砂芯，特别要注意（yì）检查砂芯的烘干程度和通气道是否通畅。不符合要求者，应（yīng）进行返（fǎn）修或废（fèi）弃。 (2) 按下芯次序依（yī）次将砂（shā）芯装入砂型，并严格检（jiǎn）查（chá）和保证（zhèng）铸件（jiàn）壁厚、砂芯固定、芯头排气和（hé）填补接缝处的间（jiān）隙。 (3) 仔（zǎi）细（xì）清除型内散（sàn）砂，***检查下（xià）芯（xīn）质量（liàng），在分型面上沿型腔外围放上一（yī）圈泥条或石棉（mián）绳，以保证合箱后分型面密合，避免（miǎn）液态（tài）金（jīn）属从（cóng）分型面间隙流出。随后即可正（zhèng）式合（hé）上箱（xiāng）。 (4) 放（fàng）上压铁（tiě）或用螺栓、金属卡子固紧铸型。放好浇口杯、冒口圈。在分型面（miàn）四（sì）周（zhōu）接缝（féng）处（chù）抹上砂泥以防（fáng）止（zhǐ）跑火（huǒ）。zui后***清理（lǐ）场地，以（yǐ）便安全方便地浇（jiāo）注。三、钢液的熔（róng）炼工（gōng）艺要求： （一）操作流程 选择炉料（废（fèi）钢）→熔（róng）化钢（gāng）液→清理钢液废渣→添加金属矿石→钢液材质化验分（fèn）析→根据化（huà）验分析（xī）进行钢（gāng）液材质（zhì）处理→脱氧→钢液出炉 （一）炉料的选择要求： 1、根据准备浇（jiāo）铸件材质的要求（qiú），合理选择炉（lú）料搭配使用。产品钢（gāng）号，应在投料时就控制成份含量。出炉前半小时取炉（lú）前（qián）样送检分（fèn）析。 2、对含（hán）有油污，污垢的（de）炉料（liào）下炉前要进行清理。 3、对含（hán）有镀锌（xīn）的炉料（liào）zui好不（bú）用。 4、所选用的炉料必须严格控制S、P有（yǒu）害元素的含量。 5、严（yán）格遵（zūn）守熔炼工（gōng）艺制度（dù）。尽量采用满（mǎn）功率，快速（sù）溶（róng）炼。 （二）浇注前钢液材质（zhì）化验 出（chū）炉前半小时取炉前样送检进行化验分析，钢液的材质（zhì）应符（fú）合（hé）铸件材质允许的范（fàn）围（wéi）内，不符合的应进行调（diào）质，直到符合要求。 （三）脱氧 把钢液表（biǎo）面的杂质处理后，进行脱氧处（chù）理： 1、脱氧剂加入顺序：先加锰铁，后加硅铁，zui后加（jiā）入（rù）纯铝。 注（zhù）：脱（tuō）氧剂锰（měng）铁、硅铁在（zài）出炉前5—8分钟加入（rù），纯铝（lǚ）在出炉时加入。钢液1480—1500℃加锰铁、硅铁，1610—1630℃加纯铝。 2、脱（tuō）氧剂的加入量（占钢液质量分数%） 脱氧剂名称（chēng） 锰铁 硅铁 硅（guī）钙粉 纯铝 脱氧剂（jì）用量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脱氧剂可分多批次加入，钢包（bāo）每次接钢水前，应放入小块纯铝进行终脱氧处（chù）理。四、浇注工艺要求 (一) 浇注前的准备（bèi）工作（zuò） (1) 了解浇（jiāo）注合金的种类、牌号、待浇注铸型的数（shù）量（liàng）和估（gū）算所需金属液（yè）的重量。 (2) 检查浇包的（de）修理（lǐ）质量、烘干预（yù）热情（qíng）况及其（qí）运输与倾（qīng）转机构的灵（líng）活（huó）性和（hé）可靠牲。 (3) 熟悉各种铸型在车间所处（chù）的位（wèi）置，以确定浇注次序。 (4) 检查浇（jiāo）口、冒口圈的（de）安放及铸型的（de）紧固情况。 (5) 清理浇注（zhù）场地，保证（zhèng）浇注安全。 (二) 浇注操作要点 为了获（huò）得合格铸件，必须控制（zhì）浇注温（wēn）度、浇注速度，严（yán）格遵守浇注操作规程。 (1) 浇注温度 浇注温度对铸件（jiàn）质量影响很大，因（yīn）此应根据合金种类、铸件结构和铸（zhù）型特点确定（dìng）合（hé）理的浇注温度（dù）范围。金属液由炉中注（zhù）入浇包时（shí），温（wēn）度（dù）都会降低。根据碳钢的型号，选择（zé）适宜的浇注温度，一般浇注温度在1540—1580℃(浇包内钢水温度（dù）)。 (2) 浇注操作要（yào）点 1） 浇注之前需除去浇包中（zhōng）金属液面上（shàng）的熔（róng）渣。 2）依规定（dìng）的浇注速度和时间范围进行浇注（zhù）。 3） 有（yǒu）冒口的铸型，浇注后期（qī）应（yīng）按工（gōng）艺规范进行点注和补注。对大（dà）中型铸件（jiàn）在浇注成型后，冒口要加保温（wēn）盐（yán）进行保温。补火（huǒ）要及时，大型冒（mào）口（kǒu）要采（cǎi）取（qǔ）多次（cì）补火，补火时（shí）间（jiān）要控制在冒口（kǒu）内的钢液凝固结壳前进行。 4）一般浇注大（dà）、中型铸钢件时，钢水要在钢包内静置1—2min镇静后进行浇注。 5）在（zài）保证型腔内的气体排出顺畅的条件（jiàn）下，对要求同时凝固的（de）铸件可采用较（jiào）高浇（jiāo）注（zhù）速度，对要求实（shí）现顺序凝固的铸件，尽（jìn）可（kě）能采用较（jiào）低的浇（jiāo）注速度。 6）较厚大铸件或（huò）采用（yòng）底注式浇注系统时，浇（jiāo）注速（sù）度可先快后慢，对薄壁小件浇注速（sù）度可先慢（màn）后快。 7）温高缓，温低急；引流准、浇注稳（wěn），收（shōu）流猛；包（bāo）口近杯，不断流，不准（zhǔn）碰（pèng）杯（bēi），注意（yì）挡渣（zhā），防止（zhǐ）飞溅，不准半浇，允许点（diǎn）补（缩（suō）），遇有穿漏，迅（xùn）速处理（lǐ）。 8） 浇注后（hòu）待铸件凝固完毕（bì），要及时卸除压铁和箱卡，以减少铸（zhù）件收缩阻力，避免（miǎn）裂纹。五、铸件清理（lǐ） 铸件凝固（gù）冷却到（dào）一定温（wēn）度后，把铸件从（cóng）砂箱（xiāng）中取（qǔ）出，去掉铸件表面及（jí）内腔中的型砂和芯砂的工艺（yì）过程称为落砂（shā），落砂通常分（fèn）为人工落砂和机械落砂两种。 铸件在未（wèi）完全凝固前（qián），不准（zhǔn）搬动铸件，也不（bú）准在600℃以上喷水强（qiáng）冷。铸（zhù）件一（yī）般经（jīng）自然冷却2—3小时后进行清件。 （一（yī））工作流程 清理铸件表面、型（xíng）腔废砂→气割（gē）铸件浇（jiāo）口（kǒu）、冒（mào）口、毛（máo）刺→再次（cì）清理铸（zhù）件残（cán）砂→焊补铸件（jiàn）→打磨铸件（jiàn）→质量验（yàn）收 （二）操作方法（fǎ）及质（zhì）量标准 1、准备工作 按照要求佩戴好劳（láo）保用品，并（bìng）对工作环境进行安全确（què）认；准备好（hǎo）所用机器设备和工具，并（bìng）认真检查，确保机器设备、工具完好，能正（zhèng）常、安全（quán）运（yùn）行（háng）和使（shǐ）用。 2、正常操作（zuò） （1）利用风镐或水清砂机进行铸（zhù）件废砂清理。 （2）铸（zhù）件废砂清（qīng）理完毕，按照《气割安（ān）全技（jì）术操（cāo）作规程（chéng）》操作割（gē）枪（qiāng），切割铸件（jiàn）浇口、冒口、飞边、毛刺。 （3）铸件切割完毕，符（fú）合要（yào）求（qiú）。按照《电焊工安全技术操（cāo）作规程》操（cāo）作电焊机，对（duì）铸（zhù）件残缺（quē）部位进行焊补，确保铸（zhù）件完整（zhěng）。 （4）焊（hàn）补完（wán）毕，复（fù）合（hé）工艺（yì）要求。利用砂轮机对铸件切割、焊补等部位进行打磨处理，保证切割部位和焊补部位光洁、平整。 （5）打（dǎ）磨完毕，进行验收，准备热处理（lǐ）六、铸（zhù）钢件退火热处理 铸钢件退（tuì）火是将铸钢件加热到AC3以上（shàng）20-30℃，保温一定时间冷却的（de）热处理工艺。 （一）退火热处（chù）理工艺一般（bān）要求： 1、按照热处理工艺要（yào）求（qiú）升温、冷却。 2、将需要热处理的铸件按合金种（zhǒng）类、铸件大小、壁厚相同的（de）类（lèi）型进（jìn）行退火。 3、根据铸件的（de）形状、壁厚、化学成分选（xuǎn）择合（hé）适的加热速度。 （二）退火热处（chù）理具体（tǐ）操作 1、退火炉的（de）检查 （1）炉门关闭正常、严密（mì）。 （2）无跑烟、跑（pǎo）火现象。 （3）热（rè）电偶完好。 （4）温（wēn）度（dù）仪指示正常。 （5）鼓风（fēng）机运（yùn）行正常 2、工件填装要求（qiú）： （1）工件装填不得过于严（yán）密，须留有一定空隙（xì）。 （2）工件码放须稳固、整齐。 （3）工（gōng）件（jiàn）码放（fàng）应坚持防止加热变形的原则（zé）。 3、工件加热、保（bǎo）温、降温冷却要求 （1）加（jiā）热：通常（cháng）以200-400℃/小时的速度加热到860℃. （2）保温：根据（jù）工件的厚度确定保（bǎo）温时间为（wéi）2-3小时左（zuǒ）右。 （3）降温：随炉缓（huǎn）慢（màn）冷却到500℃后出炉（lú），空气冷却至正常。 （三）工件（jiàn）出（chū）炉 工件冷（lěng）却至正常温（wēn）度后（hòu）出（chū）炉，应（yīng）分（fèn）类码放（fàng）整齐。七、铸（zhù）钢件质量验收标准 1、外（wài）形完整（zhěng）、光洁；无飞边、毛翅、残缺，多肉；无砂眼、气孔（kǒng）、缩孔等铸造缺陷。 2、形状、尺（chǐ）寸，加（jiā）工量符合铸造工艺（yì）图（tú）纸要求。 3、各种元素含量在规定范围内（nèi）。 4、符（fú）合（hé）GB/T11352-89一（yī）般工程用碳钢件的质（zhì）量（liàng）标准。
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