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缺（quē）陷（xiàn）一（yī）：铸造缩孔 主要原因有合金（jīn）凝固收缩产生铸造缩孔（kǒng）和合金溶解时吸（xī）收（shōu）了大量的（de）空气中的氧气、氮气等（děng），合（hé）金凝（níng）固时放（fàng）出（chū）气体造成铸造（zào）缩孔。 解决（jué）的办法： 1）放置储金球。 2）加（jiā）粗铸道的直径（jìng）或减（jiǎn）短铸道的长度。 3）增加金（jīn）属的（de）用量。 4）采（cǎi）用下列（liè）方法，防止组织面向（xiàng）铸道方向出（chū）现凹陷。 a.在铸道的根部放（fàng）置冷却道。 b.为防（fáng）止已熔化的金属（shǔ）垂直（zhí）撞击型腔，铸道应成弧形。 c.斜向放置铸道。缺陷二：铸件（jiàn）表面粗糙不光洁（jié）缺陷 型腔表面粗糙和熔化的金属与（yǔ）型腔表（biǎo）面产生了化学反应，主要体现（xiàn）出下列情况（kuàng）。 1）包埋料粒（lì）子粗（cū），搅（jiǎo）拌后不细腻。 2）包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分过（guò）多。 3）焙烧的升温速（sù）度过快（kuài），型腔中（zhōng）的（de）不同位置产生膨胀差，使型（xíng）腔内面（miàn）剥（bāo）落。 4）焙烧的zui高温度过高或焙烧时间过（guò）长（zhǎng），使型（xíng）腔内（nèi）面过于干燥等。 5）金（jīn）属（shǔ）的（de）熔（róng）化温度或（huò）铸圈的焙烧的温度过高，使金属与型（xíng）腔产生反应，铸件表面烧（shāo）粘了包埋料。 6）铸型的焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起包埋料的（de）分解，发（fā）生较多的气体，在铸（zhù）件表面产生麻点。 7）熔化的（de）金属铸入后，造成（chéng）型腔中（zhōng）局部的温度（dù）过高，铸件表面产生局部的粗糙。 解决的办法： a.不要（yào）过度熔化金（jīn）属。 b.铸型的焙烧（shāo）温度不要（yào）过高。 c.铸（zhù）型的焙烧（shāo）温度不要过低（磷酸盐（yán）包埋料的焙烧温度为800度-900度）。 d.避（bì）免发生组织面（miàn）向（xiàng）铸（zhù）道方向（xiàng）出现（xiàn）凹陷的现象。 e.在蜡型上（shàng）涂布（bù）防止烧粘（zhān）的液体。缺陷（xiàn）三：铸件发生龟裂缺陷（xiàn） 有两大原（yuán）因，一是通（tōng）常因该处（chù）的（de）金属凝（níng）固过快，产生铸造缺陷（接缝）；二是因高温产（chǎn）生的龟裂。 1）对（duì）于（yú）金属（shǔ）凝固（gù）过（guò）快，产（chǎn）生的铸造接缝，可以通（tōng）过控制铸入时（shí）间和凝固时间来解决。铸入时间（jiān）的（de）相关因素（sù）：蜡型的形（xíng）状。铸到的粗细数量。铸造压力（铸造机（jī））。包埋料的透气性。凝固时间的（de）相关因（yīn）素：蜡型的（de）形状。铸圈的（de）zui高焙（bèi）烧温度（dù）。包埋料的类（lèi）型（xíng）。金属的类（lèi）型。铸造的温度。 2）因（yīn）高温产生的龟裂，与金属及包埋料的机械性能有（yǒu）关。下（xià）列情况易产（chǎn）生龟裂（liè）：铸入温度高易产生龟（guī）裂（liè）；强度高的包埋料易产生龟裂；延伸性小（xiǎo）的镍烙合金及钴烙（lào）合金（jīn）易产生龟裂。 解决（jué）的办法： 使（shǐ）用（yòng）强度低的包（bāo）埋料；尽量降（jiàng）低金属的铸入温度；不使用延展性小的。较脆的合金。缺陷四：球（qiú）状突起缺陷（xiàn） 主要是包（bāo）埋料调（diào）和（hé）后残留（liú）的空（kōng）气（气泡）停（tíng）留在蜡型的表（biǎo）面而造成。 1）真空调和包埋料（liào），采用真（zhēn）空（kōng）包埋（mái）后（hòu）效果更好。 2）包埋前在蜡型的表面（miàn）喷射界（jiè）面活性（xìng）剂（例（lì）如（rú）日进公司的（de）castmate） 3）先把（bǎ）包埋（mái）料涂布在蜡型上。 4）采用加压包埋的方法，挤出气泡。 5）包（bāo）埋时（shí）留意蜡型的（de）方向，蜡型与铸道（dào）连（lián）接（jiē）处的（de）下（xià）方不要有凹陷（xiàn）。 6）防止包埋时混（hún）入气泡。铸圈与（yǔ）铸座。缓冲纸均需（xū）密合；需沿铸圈内壁灌注包埋料（使用震荡机）。 7）灌满铸圈后不得再震（zhèn）荡（dàng）。缺（quē）陷五（wǔ）：铸件的飞（fēi）边缺陷 主要是（shì）因铸圈龟裂，熔化（huà）的金（jīn）属流入型腔的裂纹（wén）中。 解决（jué）的办法： 1）改变包埋条件：使用强度较高的包埋料。石膏类（lèi）包（bāo）埋料的强度（dù）低（dī）于磷（lín）酸盐类包埋料，故使用时应谨慎。尽量使用有圈铸（zhù）造。无圈铸造时，铸圈易产生（shēng）龟裂，故需注。 2）焙烧的（de）条件：勿在包埋（mái）料固（gù）化后直接焙（bèi）烧（应在数小时后再焙烧）。应（yīng）缓缓的（de）升温。焙烧后立即铸（zhù）造，勿重复焙烧铸圈。
+查看（kàn）全文（wén）16 2020-03
普通砂型（xíng）铸造（zào）的基本原（yuán）材料是铸造砂和型砂粘结剂。常用的铸造砂（shā）是硅质砂，硅砂的高温（wēn）性能不能满足使用要求时则使用锆（gào）英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等（děng）特种砂。应（yīng）用广的型砂粘结剂是粘土，也可采（cǎi）用各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树脂作（zuò）型砂粘结剂（jì）。 砂（shā）型（xíng）铸造中所用的外砂型按（àn）型（xíng）砂所用的粘结剂及其建（jiàn）立（lì）强度的方式不同分为（wéi）粘土湿砂型（xíng）、粘（zhān）土干砂（shā）型和化学硬化砂型3种。砂型铸造用（yòng）的是很流行（háng）和很简（jiǎn）单类型的铸件已延用几个世纪.砂型铸（zhù）造是用来制造大型部件，如灰铸铁，球墨铸铁（tiě）,不锈钢和其它类（lèi）型钢材等工序的砂型（xíng）铸（zhù）造。其中主（zhǔ）要步骤包括绘画，模具，制芯，造（zào）型，熔化及浇（jiāo）注，清洁等（děng）。 工艺参（cān）数（shù）的选择（zé） 1.加工（gōng）余量 所谓加工余量，就是铸件上需要（yào）切（qiē）削加工的（de）表面，应预先（xiān）留出一定的加工余量，其大小取决于铸造合金（jīn）的种类、造型方法（fǎ）、铸（zhù）件（jiàn）大小及加工（gōng）面在（zài）铸型中的位（wèi）置等（děng）诸（zhū）多因素。2.起模斜（xié）度 为了使模（mó）样便于从（cóng）铸型中取（qǔ）出，垂直（zhí）于（yú）分（fèn）型面（miàn）的立壁上所（suǒ）加（jiā）的斜度称为起模斜度。3.铸造圆（yuán）角 为了防止铸件在壁（bì）的连接和拐角处产生（shēng）应力（lì）和裂纹，防止（zhǐ）铸型的尖角损坏（huài）和产生（shēng）砂眼，在设计（jì）铸件时，铸件壁的连接和拐角部分应设（shè）计成（chéng）圆角。4.型芯头 为了保证型（xíng）芯在铸型中的（de）定位、固定和排（pái）气，模样和型芯（xīn）都要设计出型（xíng）芯头。5.收缩（suō）余量 由于（yú）铸件在浇注后的冷却收缩（suō），制作模样时要加上（shàng）这（zhè）部分（fèn）收缩尺寸。 优点： 1.粘土的资源（yuán）丰（fēng）富、价格（gé）便宜。使用过的粘土湿（shī）砂经适当的砂处理后，绝大部分均可回收再用；2.制造（zào）铸型的（de）周期短、工效高；3.混好的型砂可使用的时间（jiān）长；4.适应性很广。小件、大件，简（jiǎn）单件（jiàn）、复杂件，单件、大批量都可采用；缺点及局限性：1.因为（wéi）每个（gè）砂质铸型（xíng）只（zhī）能（néng）浇注（zhù）一（yī）次，获得铸（zhù）件（jiàn）后铸型即损坏，必须重新造（zào）型，所以砂型（xíng）铸造（zào）的生产效率较低；2.铸型的刚度不高，铸件的（de）尺寸精度较差（chà）；3.铸件易于产生冲砂、夹砂、气孔（kǒng）等缺陷。压铸（zhù）工艺原理是（shì）利用高压将（jiāng）金属液高（gāo）速压入一（yī）精密（mì）金属模具（jù）型腔内，金属液在（zài）压力作（zuò）用下冷却凝（níng）固而形成铸件。 a)合型（xíng）浇注 b) 压射（shè） c) 开型顶件 冷、热室压铸是压铸工艺的两（liǎng）种基本（běn）方式。冷（lěng）室压铸中（zhōng）金属液由手（shǒu）工（gōng）或自动（dòng）浇注（zhù）装（zhuāng）置浇入压（yā）室内（nèi），然后压射冲头（tóu）前进（jìn），将金属液压入型（xíng）腔。在热（rè）室压（yā）铸工艺中（zhōng），压室垂直于（yú）坩埚内，金（jīn）属液（yè）通过压室上的进料口自动流入压室。压射冲头向下运动，推动金（jīn）属液通过鹅颈管进入型腔。金属（shǔ）液凝固后，压铸模具打开，取出铸（zhù）件，完成一个压铸（zhù）循环。熔模铸造用蜡料做模样时，熔模铸造又称"失蜡铸造"。熔模铸造通常是指（zhǐ）在（zài）易熔材料制（zhì）成模样，在模样表面（miàn）包覆（fù）若干层耐火材料制成型（xíng）壳，再将模样熔化排出型壳（ké），从而获得（dé）无分型面的铸型（xíng），经（jīng）高温焙烧后即（jí）可填砂浇注的铸（zhù）造方案。由（yóu）于模样广（guǎng）泛采用蜡（là）质材料（liào）来制造，故常（cháng）将熔模铸造称为（wéi）“失蜡（là）铸造”。 可用熔模铸造法生产的（de）合金种类（lèi）有碳素钢（gāng）、合金钢、耐（nài）热合金、不锈钢、精密合金、永磁（cí）合金、轴（zhóu）承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。熔（róng）模铸造工（gōng）艺过程 优点： 1.尺寸（cùn）精度较高。一般可达CT4-6（砂（shā）型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）； 2.可以提高金（jīn）属（shǔ）材料（liào）的利（lì）用率。熔（róng）模（mó）铸造能显著减少产品的成形（xíng）表面和配合（hé）表面的加工量，节（jiē）省加工台时和刃具材料的消耗； 3.能极大限度地提（tí）高毛坯（pī）与零件（jiàn）之间的相（xiàng）似程度，为（wéi）零件的结构设计（jì）带来很大方便。铸造形状复杂的铸件熔模铸造能（néng）铸出形状（zhuàng）十分复杂的（de）铸件，也能铸造壁（bì）厚为（wéi）0.5mm、重量（liàng）小（xiǎo）至1g的铸件，还可以（yǐ）铸（zhù）造组（zǔ）合的（de）、整体的铸件； 4.不受合金材（cái）料的制约。熔模（mó）铸造法可以铸造（zào）碳（tàn）钢、合金钢（gāng）、球墨铸铁、铜（tóng）合金和（hé）铝合金（jīn）铸件，还可以铸（zhù）造高温合金、镁合金、钛合金以（yǐ）及贵金属等材料的（de）铸件。对于难（nán）以锻造、焊接和（hé）切（qiē）削加工的合（hé）金材料，特（tè）别（bié）适（shì）宜于（yú）用精铸方法铸造； 5.生产灵活性高、适（shì）应性强熔（róng）模铸造既适用（yòng）于大批量（liàng）生产，也适用小（xiǎo）批量生产甚至单件生（shēng）产。 缺点及（jí）局（jú）限（xiàn）性： 铸件尺（chǐ）寸不能太大（dà）工艺过程（chéng）复杂铸件冷却速度（dù）慢。熔模铸（zhù）造在所有毛（máo）坯（pī）成形方（fāng）法中，工艺很复杂，铸（zhù）件成本也很（hěn）高，但（dàn）是如果产品选（xuǎn）择得当，零（líng）件设计合（hé）理，高昂的铸造成本由于减（jiǎn）少切削加工、装配和节约金属材料（liào）等方（fāng）面而得到（dào）补偿，则熔模铸造具有良好的经济性。
+查看全（quán）文14 2020-03
缺陷一（yī）：铸造缩孔（kǒng） 主要原（yuán）因有合金凝（níng）固收缩产生铸造缩孔和合（hé）金溶解（jiě）时吸收（shōu）了大（dà）量的空气中的（de）氧气（qì）、氮气等，合金凝固时放出气体造（zào）成铸造缩孔。 解决（jué）的办（bàn）法： 1）放置储金球（qiú）。 2）加粗铸道的直径（jìng）或减（jiǎn）短铸道的长度（dù）。 3）增加金属的（de）用量。 4）采用下列方法，防止组织面向铸道方向出现凹（āo）陷。 a.在铸（zhù）道的根（gēn）部放置冷却道。 b.为防止已熔化的金属垂直撞（zhuàng）击型腔，铸道应（yīng）成弧形（xíng）。 c.斜向放（fàng）置（zhì）铸道。缺陷二：铸件表面粗糙不（bú）光洁缺陷 型腔表（biǎo）面粗糙和熔化（huà）的金属（shǔ）与型腔表面产（chǎn）生（shēng）了化学反应，主要体（tǐ）现出下列情况。 1）包埋料粒子粗，搅拌后（hòu）不（bú）细（xì）腻（nì）。 2）包埋料固化后直接放入（rù）茂福炉中焙（bèi）烧（shāo），水分过多。 3）焙烧的升温速度过快，型腔中（zhōng）的不同位置产（chǎn）生（shēng）膨胀差，使型腔（qiāng）内面剥落。 4）焙烧的温度过高或焙烧时间过（guò）长（zhǎng），使型腔内（nèi）面过于干燥等。 5）金（jīn）属的熔（róng）化（huà）温度或铸（zhù）圈的焙烧的温度过高（gāo），使（shǐ）金属与型腔产生反应，铸件表（biǎo）面烧粘了包埋料。 6）铸型的焙烧不（bú）充（chōng）分，已熔（róng）化（huà）的金属铸入时，引起包（bāo）埋料的分解，发生较多的气体，在铸件表（biǎo）面产生（shēng）麻（má）点。 7）熔（róng）化的金属铸入后，造成型（xíng）腔中局部的（de）温度（dù）过高，铸件表面产生局（jú）部（bù）的（de）粗糙。 解决的办法： a.不要过度熔化金属。 b.铸型的焙烧（shāo）温（wēn）度（dù）不要过高。 c.铸型（xíng）的焙烧温（wēn）度不要过（guò）低（磷酸盐包埋料的焙烧（shāo）温度为800度-900度）。 d.避免发（fā）生组织（zhī）面向铸道方（fāng）向出（chū）现（xiàn）凹陷的现象（xiàng）。 e.在蜡型上涂布防止烧（shāo）粘的（de）液体。缺陷三：铸件（jiàn）发（fā）生龟裂缺（quē）陷 有两大原因，一是通常因该处的（de）金属（shǔ）凝固过快，产生（shēng）铸造（zào）缺陷（接缝）；二（èr）是因（yīn）高温产生的龟裂。 1）对于金属凝固（gù）过快，产生的铸造接缝，可以通（tōng）过控（kòng）制（zhì）铸入时间和（hé）凝固时（shí）间来解决。铸入（rù）时间的相关（guān）因素：蜡型的形状。铸到的（de）粗（cū）细数（shù）量（liàng）。铸造压力（铸造机）。包埋料（liào）的（de）透气性。凝固时间（jiān）的相关因（yīn）素：蜡型（xíng）的形状（zhuàng）。铸圈的***高焙烧温度。包埋（mái）料的类（lèi）型。金属的类（lèi）型（xíng）。铸造的温度。 2）因（yīn）高温产生的（de）龟裂，与金属及包埋（mái）料的机械性能有关。下（xià）列情况（kuàng）易产生龟（guī）裂：铸入温度高易产生龟裂；强度高的包埋料易产生龟裂；延（yán）伸性（xìng）小（xiǎo）的镍烙合金（jīn）及钴烙（lào）合金易（yì）产生龟裂。 解决的（de）办法： 使用强度低的包埋料；尽量降低金属的铸入温度；不使用延展性小的。较脆的（de）合（hé）金。 缺陷四：球状突起（qǐ）缺陷 主要（yào）是包埋料调和后（hòu）残留的（de）空气（气泡）停留在蜡型（xíng）的表面而（ér）造成。 1）真空（kōng）调和包埋（mái）料（liào），采（cǎi）用真空包埋后（hòu）效果更好（hǎo）。 2）包埋（mái）前在（zài）蜡型的表面喷射界面活性剂（例如日进公司的castmate） 3）先把包（bāo）埋料（liào）涂布在蜡型上。 4）采用加压（yā）包埋的方法，挤出气泡。 5）包埋时（shí）留意蜡型的方向，蜡型与铸道（dào）连接（jiē）处（chù）的（de）下方不要有凹陷。 6）防止包埋时混（hún）入气泡。铸（zhù）圈与铸座。缓冲纸均（jun1）需密合；需沿铸圈内壁灌注包（bāo）埋料（使用震荡机）。 7）灌满铸圈后不得（dé）再震荡。缺陷五（wǔ）：铸件的飞边缺陷 主要是因铸圈龟裂，熔化的金属流（liú）入型腔的裂（liè）纹中。 解决的办法（fǎ）： 1）改（gǎi）变包埋条件：使用强度较高的包埋料。石膏类包埋料的强度低于（yú）磷（lín）酸盐类包（bāo）埋料，故使用（yòng）时应谨慎。尽量使用有圈（quān）铸造（zào）。无圈（quān）铸造时，铸圈（quān）易产生（shēng）龟裂，故需注。 2）焙烧（shāo）的条件：勿（wù）在包埋（mái）料（liào）固化后直接焙（bèi）烧（应在数小时后再（zài）焙烧（shāo））。应缓缓的升温。焙（bèi）烧后立即铸造，勿重复焙烧铸圈（quān）。
+查看全（quán）文13 2020-03
距（jù）齿轨 也（yě）叫销轨、齿轨条（tiáo） 适用于煤矿（kuàng）井下用（yòng）刮（guā）板输送机、 转载机的中（zhōng）部槽部（bù）分。用途（tú） 齿轨、销轨安（ān）放在（zài）齿（chǐ）轨座上是采煤机的行走轨道，齿（chǐ）轨座焊接（jiē）在中部槽槽帮上，齿轨座与齿轨（guǐ）通过齿轨销进行链接。结构 齿轨、销（xiāo）轨按节距规格可以分为：126节距齿轨、147节距齿轨。 齿轨、销轨按节距数可以分为：3节距齿轨、4节距齿轨、5节距齿轨、6节距齿轨、7节距齿轨、8节距齿轨、9节距（jù）齿轨。工艺 齿（chǐ）轨、销（xiāo）轨按制作（zuò）方式可以分为：锻造（zào）齿轨（guǐ）和锻打齿轨。分类 齿（chǐ）轨、销轨按生（shēng）产主机厂可以分为：张家口齿轨、西北奔牛齿（chǐ）轨、山西煤机（jī）厂齿轨、山（shān）东矿机齿轨、郑煤机（jī）齿轨等。 常见齿轨、销轨型号有：115S-01、01TXG126-5等。服务保证 品质保证：视（shì）产（chǎn）品质（zhì）量如生命。我公司产（chǎn）品严格（gé）按照国家质量（liàng）管理体系（xì）认证GB/T19001 / ISO9001：2015标准（zhǔn），采用先进的设计理念，使（shǐ）用（yòng）现代化生产（chǎn）设备（如数控双（shuāng）边焊机（jī）、智能机械手、加工中心等），完善的产品检（jiǎn）测体系，保证产（chǎn）品质量合格。 价格保证：市（shì）场优惠价格。我公（gōng）司产品（pǐn）材料均选用国（guó）内外质（zhì）量品牌，在（zài）保（bǎo）证品质的基（jī）础上，提供（gòng）市场优惠价格。 交货保（bǎo）证（zhèng）：按照客户的要求，保证按时交货（huò）。有特殊要（yào）求（qiú），需提前（qián）完工（gōng）的，公司可组织生产（chǎn）力量，满足客户需求。 售后（hòu）保证：完善的（de）售后团队。我公司以快（kuài）速有效的信息（xī）反馈体系，确保为客户提供***的维修服务（wù）。提（tí）供完（wán）整的产（chǎn）品问题分析（xī）和解决办法，延长产品（pǐn）使（shǐ）用寿命，帮企业节省采购成本。
+查看（kàn）全文12 2020-03
在（zài）铸（zhù）造这个行业，成（chéng）本高，利润（rùn）低，赚的都是血汗（hàn）钱！大多数（shù）的铸造老板都在为降本增效，提高利润而发愁（chóu）。也有不少用（yòng）传统砂型铸造的工厂（chǎng），开始尝（cháng）试转型，使用操作（zuò）更简单（dān），成本更低的消失模工艺生产。据一（yī）位铸造老（lǎo）板（bǎn）反馈，国内的消失模铸造工艺自1988年开（kāi）始（shǐ），实（shí）现工业化生产以来，历经（jīng）30多年的探（tàn）索研究，工（gōng）艺方面，还（hái）是专用设备方面，都已进入成熟阶段，正是介入的大（dà）好时机。 消失模铸造以（yǐ）其（qí）精度高，成本低，劳动强度低，做（zuò）业环境好等优势（shì），在（zài）某些产（chǎn）品领域中逐渐取代粘土（tǔ）砂铸造、树脂砂铸造、V法铸造等铸（zhù）造工艺，成为（wéi）铸造行业的热门工艺（yì）。和传统的（de）砂型铸（zhù）造（zào）相比（bǐ），消失模铸造工艺，有以下9个优点！1、 消失模铸造（zào）不需要分型和下芯子，所以（yǐ）特（tè）别适（shì）用于几（jǐ）何（hé）形（xíng）状复（fù）杂、传统铸（zhù）造难以完成的箱体类、壳体类（lèi）铸件、筒管类铸（zhù）件。 2、 消失模铸用干砂埋模型（xíng），可反复使用，工（gōng）业垃圾少，成本明显降低。 3、 消失（shī）模铸造没有飞（fēi）边毛刺，清（qīng）理工（gōng）时（shí）可以减少80%以上。 4、 消失模铸造可以一线多用（yòng），不仅可（kě）以做铸（zhù）铁、球铁，还可以同时做（zuò）铸钢件（jiàn），所以转（zhuǎn）项（xiàng）灵活，适用范围广。 5、 消失模铸造不仅适用批量大的铸造（zào）件，进行机械化操作，也适（shì）用于批量小的（de）产品（pǐn）手工拼接模（mó）型（xíng）。 6、 消失模铸造如（rú）果投资到位，可（kě）以实现空中无尘，地面无砂，劳动强度低，做业环境好（hǎo），将以男工为主的行业变（biàn）成了以女工为主的行业。 7、 消失（shī）模铸造取（qǔ）消了造型工序（xù），有一（yī）定文化水平（píng）的（de）人，经过短时间的培训就可以成为熟（shú）练（liàn）的工（gōng）人，所以，特别适用技术力（lì）量缺乏的地区和企（qǐ）业（yè）。 8、 消失模铸造适合（hé）群铸，干砂埋型，脱砂容（róng）易，在某些材质的铸件还可以根（gēn）据（jù）用途进行（háng）余热处理。 9、 消失（shī）模铸造（zào）不仅（jǐn）适（shì）用于中小（xiǎo）件，更适（shì）用做大型铸件（jiàn），如：机（jī）床（chuáng）床身、大（dà）口径管件，大（dà）型冷（lěng）冲模件（jiàn），大型矿山设备配件等，因为（wéi）模型制作周期短、成本低、生产（chǎn）周期（qī）也短，所以（yǐ）特别（bié）受到好评。 不过（guò）也有很多干铸造的朋友反映，消失（shī）模工（gōng）艺看着简单，实（shí）际操作过程中还是（shì）会出现很多（duō）问（wèn）题，“一看一会（huì），一做就（jiù）废”的问题，一直很难解（jiě）决。
+查看全文16 2020-01
长时间以来，为了（le）减少铁水中的夹杂物从而（ér）获（huò）得纯净（jìng）铁水（shuǐ）一般使用三种（zhǒng）方（fāng）法：高温熔炼、过（guò）滤网、聚渣（zhā）剂。高温熔（róng）炼能清除铁水中的夹（jiá）杂物吗？在炼钢生产中，钢水（shuǐ）温度（dù）高达1700度左（zuǒ）右，钢水（shuǐ）中的夹杂（zá）物（wù）尚需使用“炉外（wài）精炼（liàn）技术（shù）”才可以去除，而（ér）铁水***高温（wēn）度无（wú）非1500度左右，怎（zěn）么（me）可能清除铁水中的夹杂物呢？ 过滤网能清除铁水中（zhōng）的夹杂物吗?过滤（lǜ）网受孔洞大小***，只能（néng）过滤颗粒较（jiào）大的宏观类浮（fú）渣，假若（ruò）其孔洞（dòng）小到可以过（guò）滤以微米（mǐ）计算的（de）微观夹杂（zá）物，铁（tiě）水如何顺畅通（tōng）过而进入（rù）铸（zhù）型？因此我们认为：过滤（lǜ）网只能过滤扒渣未尽的铁水表面（miàn）浮渣。 聚渣剂（jì）只能聚（jù）集（jí）铁水表（biǎo）面浮渣而方便扒出，是一种常识，无须（xū）多议。因此，使用“高（gāo）温熔炼”、“过（guò）滤网”、“聚（jù）渣剂（jì）”等传统手段，只能（néng）解决铁水表面浮渣，对于混熔或悬浮在铁水中的各种非金属夹杂物，事实上是（shì）处（chù）于（yú）束手（shǒu）无策的（de）状（zhuàng）态。基于上述（shù）认识，我们根据“铁水净（jìng）化理论” ，结合在铸造生产（chǎn）中，使（shǐ）用铁神一号净（jìng）化剂的实际经验，总结出现代铁水净（jìng）化技术（shù），希望达到三个目的： 一（yī）是统一思想。使广大铸造（zào）工（gōng）作者认识到：要（yào）生产优质铸件，必须获得纯净铁水； 二是使（shǐ）尽可（kě）能（néng）多的（de）铸造企业掌握和使用现代铁水（shuǐ）净化技（jì）术，提高国产铸件产品的质量。 三（sān）是使尽可能多（duō）的铸造（zào）企业通过生产优质铸件产品，尤其是生（shēng）产质量好（hǎo），成本低的（de）优质（zhì）铸件产（chǎn）品，提高盈利能力，从而增加铸造企业的市场竞争力。
+查看全文15 2020-01
由球墨铸铁的凝固（gù）特点（diǎn）认为球铁件易于出（chū）现缩孔（kǒng）缩松缺陷，因而其实现无冒口铸造（zào）较为困难。阐述了实现（xiàn）球（qiú）铁（tiě）件无冒（mào）口铸造工艺所应具备的铁液（yè）成份、浇注温度、冷铁工艺、铸（zhù）型强度（dù）和（hé）刚度、孕育处（chù）理、铁（tiě）液过滤和（hé）铸件模数等条件，用（yòng）大模数铸件和小（xiǎo）模数铸件铸造工艺实例佐证了自己（jǐ）的观点。 1、球墨铸铁的凝固特点 球墨（mò）铸铁与灰（huī）铸铁（tiě）的凝（níng）固方式不同（tóng）是由球墨与片墨生长方式不同而造（zào）成的。 在亚共晶灰铁（tiě）中石墨在初生奥氏体的边缘开（kāi）始析出后，石墨片的两侧处在奥氏体（tǐ）的（de）包围下从奥氏（shì）体中吸收石（shí）墨而（ér）变厚（hòu），石墨片的先端（duān）在液体中吸收石墨而生长。 在球墨铸铁中，由于石墨呈球状，石墨球析出后就开（kāi）始向（xiàng）周围吸收石墨，周围的液体因（yīn）为w（C）量降（jiàng）低而变为固态的奥氏体（tǐ）并且将石墨球包围；由于石墨球处在（zài）奥氏体的包（bāo）围（wéi）中，从奥氏体中只能吸收的（de）碳较为有（yǒu）限（xiàn），而液体中的碳（tàn）通过固体向石墨球扩散的（de）速度很慢，被（bèi）奥氏体包围又（yòu）***了它的长大；所（suǒ）以，即使球墨铸（zhù）铁（tiě）的碳当量比（bǐ）灰（huī）铸铁高很多，球铁的石墨化却比（bǐ）较困难，因而也就没有（yǒu）足够的石墨化膨胀来抵消凝（níng）固收（shōu）缩；因此，球墨铸铁容（róng）易产生缩孔。 另外，包裹石墨球的奥氏体层厚度一般是（shì）石墨球径（jìng）的1.4倍，也就是说石墨球越大（dà）奥氏体（tǐ）层越（yuè）厚，液（yè）体中的碳通过奥氏体转移至石墨球的难度也越（yuè）大。 低硅球（qiú）墨铸（zhù）铁容易产生（shēng）白口的（de）根本原因也在于球墨铸铁的凝固（gù）方式（shì）。如上所述，由于（yú）球墨（mò）铸铁石墨化困难，没有足（zú）够的（de）由石墨化产生的结（jié）晶潜热向铸型内释放而增大了过冷度，石墨来不及析出就形成了渗碳体。此外，球（qiú）墨（mò）铸铁孕育（yù）衰退快，也是极易发生过冷的因素之一。 2.球（qiú）墨铸铁无冒口（kǒu）铸造（zào）的（de）条件 从球墨铸（zhù）铁（tiě）的凝（níng）固特（tè）点（diǎn）不难看出（chū），球墨（mò）铸铁（tiě）件要实现无冒口铸造的难度较大。笔（bǐ）者根据自（zì）己多年（nián）的生产实践（jiàn）经验，对球墨铸（zhù）铁实现（xiàn）无冒口铸（zhù）造工艺所需具备（bèi）的（de）条件作了一些（xiē）归纳总结，在此与同行分享（xiǎng）。 2.1铁液成分（fèn）的选择 （1）碳当（dāng）量（liàng）（CE） 在同等条件（jiàn）下，微（wēi）小的石墨在铁（tiě）液中（zhōng）容易溶解并且不容（róng）易（yì）生长；随（suí）着石墨长大（dà），石墨的生长速度也（yě）变快，所以使铁液在共晶前就产生初生石墨对促进共晶凝固石墨化是非常有（yǒu）利的。过共晶成分的（de）铁液（yè）就能（néng）满足这样的条件，但（dàn）过（guò）高的CE值使（shǐ）石墨在共晶（jīng）凝固前就长大，长大到一（yī）定尺寸时石墨开（kāi）始上（shàng）浮（fú），产生（shēng）石墨漂浮缺陷（xiàn）。这时，由石墨化引（yǐn）起的体积膨胀只会造成铁液液面上升，不但（dàn）对铸件（jiàn）的补缩毫无意义，而且由于石墨在液态时（shí）吸收了（le）大量的碳，反而造成在共晶凝固时（shí）铁液（yè）中的w（C）量低（dī）不能产生足够的（de）共晶（jīng）石墨（mò），也就不能抵消（xiāo）由于共晶（jīng）凝固造成（chéng）的收缩。实（shí）践证明（míng），能够将CE值控制在4.30%~4.50%是***理（lǐ）想的。 （2）硅（Si） 一（yī）般认为在Fe-C-Si系合（hé）金中， Si是（shì）石墨（mò）化元（yuán）素，w（Si）量高有利（lì）于石墨化膨胀，能够减少缩孔（kǒng）的发生。很少有人知道，Si是阻（zǔ）碍共晶凝固石墨化的。所（suǒ）以，不论从补缩的角度考虑，还是从防止碎块状（zhuàng）石（shí）墨产生的角度考虑，只要（yào）能通过强化孕育等措施防止白口产（chǎn）生，都要（yào）尽可（kě）能（néng）地降低w（Si）量。 （3）碳（C） 在合理（lǐ）的CE值条件下，尽可能提高w（C）量。事实证明球墨铸铁（tiě）的w（C）量控制（zhì）在3.60%~3.70%，铸件具（jù）有***小的（de）收（shōu）缩率。 （4）硫（S） S是阻碍石墨球化（huà）的（de）主要元素，球化处理的主（zhǔ）要目的就（jiù）是脱S，但（dàn）球墨（mò）铸铁孕育衰退快与w（S）量太低（dī）有直接关（guān）系（xì）；所以（yǐ），适当的（de）w（S）量是（shì）必要的。可以将w（S）量（liàng）控制在（zài）0.015%左（zuǒ）右，利用MgS的成（chéng）核作（zuò）用增加石墨（mò）核（hé）心质点以增加石墨球数，减少衰退。 （5）镁（Mg） Mg也是阻碍石墨化的元素，所以在保证球化率能够达到90%以上的前提下，Mg应尽（jìn）可能低。在（zài）原铁液w（O）、w（S）量不高的条件下，残留w（Mg）量能够控制在（zài）0.03%~0.04%是***理想的。 （6）其他元素 Mn、P、Cr等所有阻（zǔ）碍石墨化的元素（sù）越低越好。 要注（zhù）意微量元素的影响，如（rú）Ti。当w（Ti）量低时，是强（qiáng）力促进石墨化元素，同时Ti又是碳化物（wù）形（xíng）成元素，又是影响球化促进蠕虫状石墨产生的元素，所（suǒ）以w（Ti）量（liàng）控制得越低越（yuè）好。笔者公司曾经有一个非常成熟的无冒（mào）口铸造工（gōng）艺，由于一时原（yuán）材料（liào）短缺而使（shǐ）用了w（Ti）量（liàng）为0.1%的生铁，生产出的（de）铸件不但表面有（yǒu）缩陷，加（jiā）工后（hòu）内（nèi）部也（yě）出（chū）现了集中（zhōng）型（xíng）缩孔。 总之，纯净（jìng）原（yuán）材料对提高球墨铸铁的自（zì）补缩能力是（shì）有利（lì）的（de）。 2.2浇注温度 有实验表明，球墨铸铁的浇注温度（dù）从1350℃到1500℃对铸（zhù）件收缩（suō）的体积没有明显的（de）影响，只不过缩孔的形（xíng）态（tài）从集（jí）中型逐渐（jiàn）向分散型过度。石墨球的尺寸也随着浇注温度的升高（gāo）逐渐变大（dà），石墨球的数量逐（zhú）渐减少。所以没（méi）有必要苛求过低的浇（jiāo）注温度，只要铸型强度足够抵抗铁液的静（jìng）压力，浇注温度可以高（gāo）一些。通过铁液加热铸型（xíng）减少共晶凝固（gù）时的（de）过冷（lěng）度，使石墨化有（yǒu）充足的时（shí）间（jiān）进行。不过，浇注速（sù）度要（yào）尽可能地快（kuài），以（yǐ）尽量（liàng）减少型内铁（tiě）液的温度差（chà）。 2.3冷铁（tiě） 根据笔者使用冷铁的经验及利用以（yǐ）上理论（lùn）分析，冷铁（tiě）能够消除缩孔缺陷的说法并不确切。一方面，局部使用冷铁（如打（dǎ）孔部位），只（zhī）能使缩孔转移（yí）而不是消除缩孔；另一方面，大面（miàn）积地使用冷铁而获得了减少补缩（suō）或（huò）无冒口的效果，只是无（wú）意（yì）识地增加了铸型强（qiáng）度（dù）而不是冷铁减少了液体（tǐ）或共晶（jīng）凝固收缩。事实上，如果冷（lěng）铁使用（yòng）过多，影（yǐng）响了石墨球的长大及（jí）石墨（mò）化的程度，相反会（huì）加剧收缩。 2.4铸型强度和刚度 由于球铁大（dà）都选择共晶或过共（gòng）晶成（chéng）分，铁液在（zài）铸型中冷（lěng）却至共晶温度所（suǒ）经过的时（shí）间较长（zhǎng），也就是铸型（xíng）所承受的铁（tiě）液（yè）静压（yā）力的时间要比（bǐ）亚（yà）共晶成分的（de）灰（huī）铸铁要（yào）长，铸型也就更（gèng）容易产生（shēng）压缩性变形。当（dāng）石墨（mò）化（huà）膨胀引起的体积增加不能抵消液（yè）体收缩+凝固（gù）收（shōu）缩+铸型变形体积时（shí），产生缩孔也就在（zài）所难免（miǎn）。所以，足够的（de）铸型刚度及抗压（yā）强度（dù）是实现（xiàn）无冒口铸（zhù）造（zào）的重要条件，有许多覆砂铁（tiě）型铸造工艺（yì）实现无冒口（kǒu）铸造既是这一理论的证明。 2.5孕育处（chù）理 强效孕育剂及（jí）瞬时延后孕育工艺（yì）既能（néng）给予铁液大（dà）量的（de）核心质点，又能防止孕育衰退，能够保证球（qiú）墨铸铁（tiě）在共（gòng）晶凝固时（shí）有足够的石墨球数（shù）；多而小的石墨球减少了液体中（zhōng）的C向石墨核心转移（yí）的距离（lí），加快了石墨化速度，短时内大量的（de）共（gòng）晶凝固又（yòu）能释放出较多的结晶潜热，减少（shǎo）了过冷度，既（jì）能防止白口的产生，又能（néng）加强（qiáng）石墨化膨（péng）胀。因而。强效（xiào）孕育对提高球墨铸铁的自（zì）补（bǔ）缩（suō）能力至关重要。 2.6铁液（yè）过滤（lǜ） 铁液经过过滤（lǜ），滤除了部分氧化夹杂，使铁液的微观流动性（xìng）增强，可以降低微观（guān）缩（suō）孔的（de）产生几率。 2.7铸件模数（shù） 由于铸态珠（zhū）光体球铁（tiě）需（xū）要加入阻碍石（shí）墨化的元素（sù），这会（huì）影响石墨化程度，对铸（zhù）件实现自（zì）补缩目的有一（yī）定影响，所以有资（zī）料介绍，无冒口铸造适用于（yú）牌号在QT500以下的球（qiú）墨铸（zhù）铁。除此之外，由铸（zhù）件的（de）形（xíng）状尺寸所（suǒ）决定的模数应在3.1cm以上。 值得注（zhù）意的是，厚度＜50mm的（de）板类铸件实现无冒口铸造是困难的。 也（yě）有资（zī）料介绍，对QT500以上（shàng）的球（qiú）墨铸铁实现无（wú）冒口铸造工艺（yì）的条件（jiàn）是其模数应大于3.6cm。 3.应（yīng）用实例（lì）介绍（shào） 3.1大模数铸件无冒口铸造工艺实例 材料牌（pái）号为GGG70的风电增速器行星（xīng）支架铸件，重量为（wéi）3300kg，轮廓尺（chǐ）寸为（wéi）φ1260×1220mm，铸件模（mó）数约为5.0cm。铸件成分为：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。浇注温度（dù）为1370~1380℃ 考虑（lǜ）到（dào）铁液对铸型下部的压力较大，容易（yì）使铸型下部（bù）产生（shēng）压（yā）缩变形，所以客（kè）户推荐将冷铁主要集中（zhōng）放置（zhì）在下部（如图1）。根（gēn）据以（yǐ）往的经（jīng）验，开始试制（zhì）时，我们决定使用无（wú）冒（mào）口铸造（zào）工艺（yì），也就是图1去掉冒口的（de）工（gōng）艺。虽然客户请***人员对（duì）所试制铸件做超声探伤（shāng）并（bìng）未（wèi）发现有内（nèi）部缺陷，解剖结果也未发现缩孔缺陷。但（dàn）对照其它相关资料及客户提供的（de）参考工艺，我（wǒ）们对这（zhè）么重要的铸件批量生产后一旦发生缩孔缺陷的后（hòu）果甚为担心，所以对图1工艺进行了凝固模拟试验，模拟结（jié）果如图2。图1 推荐的冒口补（bǔ）缩工艺图2 根据图1工艺的模拟结果 从模拟结（jié）果可见，液态收缩已经将包括内（nèi）部的3个Φ140×170mm圆形发热保温冒口及外侧的3个320×200×320mm腰（yāo）圆（yuán）形发热保温冒口内（nèi）的铁液全部用（yòng）尽；因而（ér），我们在（zài）原有320×200×320mm发（fā）热（rè）保温冒口的上面再加上1个同等（děng）大（dà）小（xiǎo）的冒口，即（jí）将冒口尺寸（cùn）改（gǎi）为（wéi）320×200×640mm。但是，浇铸后的结果却是所有（yǒu）冒口一点收（shōu）缩的痕迹也没有，从（cóng）而证实了这个铸件完全（quán）可以实现无冒（mào）口铸造。 3.2小模数铸（zhù）件有冒口铸造实（shí）例 图3所示（shì）的蜂窝板材料牌号为QT500-7，长×宽（kuān）×高尺（chǐ）寸为1 230×860×32 mm，铸件模数M=3.2/2=1.6 cm。图3 蜂窝板毛（máo）坯图 此铸件模数远小于（yú）3.1cm，显（xiǎn）然（rán）不适用（yòng）于无冒口铸造工（gōng）艺，但（dàn）试制时为了（le）提高工艺（yì）出品率，采用（yòng）了立浇雨（yǔ）淋（lín）式浇口（图4），原意是想使铸件在凝固时产生自上而下的温度梯度（dù），以利用横浇口补缩，但结果却是在铸件的中（zhōng）间部位加工后产生了大（dà）面积连通性缩孔（图4中双（shuāng）点划线处）。试制4件无一件成品。图4 试制工艺方案示意图（tú） 于是，我们改变思（sī）路，制定了如图5所（suǒ）示的卧浇（jiāo）、冷铁加冒口工（gōng）艺。用冷铁将铸（zhù）件分割成9部（bù）分，每（měi）部（bù）分的（de）中央放置冒口。改进（jìn）后的工艺出品（pǐn）率大于75%，产品质量（liàng）稳定，废品率（lǜ）在2.0%以下，由于原材料（liào）和工艺都较稳定，加工后几乎没有废品。图5 改进后的成（chéng）熟工艺
+查看全文13 2020-01
如果（guǒ）是正常的（de）干（gàn）式（shì）切削，几（jǐ）乎所有的钢材切出来的屑（xiè）都是要烧了呈现紫色（sè）才合理的。在这里抛开刀片材料、转速（sù）、走刀量、切削深（shēn）度、段屑槽（cáo）的形状、刀尖大小等不（bú）谈，单谈（tán）干式切削时铁屑颜（yán）色的变（biàn）化：银白色－淡黄色－暗黄色（sè）－绛红（hóng）色－暗蓝色－蓝色－蓝灰色－灰（huī）白色－紫黑色（sè），温度也由200摄氏度左（zuǒ）右上升到500摄（shè）氏度（dù）以上（shàng），这个颜（yán）色变化过程也就是切削过程中所（suǒ）消耗（hào）的功的绝大（dà）部分转换成切（qiē）削热的（de）过程，同时也可以看作是刀具损耗（锋（fēng）利－钝化－剧烈钝（dùn）化－报（bào）废）过程（无积屑瘤时）注意我们通常所说的切削温度是指平均温度。 切削颜色为蓝或蓝紫色时较为合（hé）理，如果（guǒ）银白或黄（huáng）色（sè），则未充分发挥效率，如果（guǒ）蓝灰则切削用量太大。使用（yòng）高速钢刀具，则削为银白（bái）和微黄为宜（yí），如（rú）果削蓝则要（yào）减小转速或进给。 切屑颜色与切削温度关系： 银白色 —— 约<200℃以下 淡黄（huáng）色 —— 约220℃ 深蓝色 —— 约300℃ 淡灰色 —— 约400℃ 深（shēn）紫（zǐ）黑（hēi）色 —— 约>500℃ 靠颜色（sè）的变化来确定合（hé）理参数（shù）只是方（fāng）法或者手段之（zhī）一。
+查（chá）看全（quán）文10 2020-01
热处理（lǐ）工艺口诀 热处理是重之重，决定产品高质量. 工艺方法应（yīng）优化，设备性能需（xū）掌握. 各段（duàn）参（cān）数选（xuǎn）正确，***可（kě）靠应优先. 加（jiā）热保温（wēn）和（hé）冷却，环环相扣（kòu）不马（mǎ）虎. 用钢成分有变化，影（yǐng）响（xiǎng）相变要考虑（lǜ）. 利用计算调参数，工艺（yì）可靠更适用. 钢（gāng）种类别（bié）要（yào）分清，合理（lǐ）选项更科（kē）学. 加热（rè）温度颇重要，保温时间要充分. 高合金（jīn）钢（gāng）要分段，缓慢加热有保障（zhàng）. 过热欠热均不利（lì），恰好（hǎo）需要多斟酌. 保温时（shí）间要（yào）考虑（lǜ），加热条件和状态. 零件多少和壁厚（hòu），选择计算抓重（chóng）点. 氧化（huà）脱碳要控制，多种方（fāng）法（fǎ）可选择. 营造无（wú）氧是关（guān）键（jiàn），***佳选择是真空. 零件细长垂直放，薄壁更要（yào）防（fáng）变形. 截面突变要（yào）注意，加热冷却要防（fáng）护. 冷却大（dà）于临界值，获马氏体是根本. 冷却掌握要（yào）得当，恰当止冷防开裂. 确保硬度打基（jī）础，立即回火去应（yīng）力. 温度调（diào）整（zhěng）达硬度，钢（gāng）种不同回火变. 多（duō）次（cì）回火（huǒ）不可少，稳定尺寸保（bǎo）性能（néng）. 钢有脆性需快冷（lěng），确保性能要记（jì）牢. 硬（yìng）度性能有依据，定量关系可换算. 掌握科（kē）学编工艺，脚踏实地多实践. 积累经验多总结，实用快捷更可靠.
+查看全文06 2020-01
消失模铸造技术是用泡沫塑料制作成与零（líng）件结（jié）构和尺（chǐ）寸完全（quán）一样的实型（xíng）模（mó）具，经浸涂耐（nài）火粘结涂料，烘干后进行干砂造（zào）型，振动（dòng）紧实，然后浇入金属液使模样受热气化消失，而（ér）得到（dào）与模样形状（zhuàng）一（yī）致的金属（shǔ）零件的铸造方法。 1、压力消失模铸造（zào）技术 压力消失模铸造（zào）技术是消失模铸造技术与压力凝固（gù）结晶技术相（xiàng）结（jié）合的铸造（zào）新技术，它是在带砂箱的压力（lì）灌中（zhōng），浇（jiāo）注金属（shǔ）液（yè）使泡沫塑料气化消失后，迅速密封压（yā）力灌（guàn），并通入一（yī）定压力（lì）的气体，使（shǐ）金（jīn）属液（yè）在压力下凝（níng）固结晶（jīng）成型的铸造方法。这（zhè）种铸造技术的特点（diǎn）是（shì）能够显著减少铸件（jiàn）中的缩孔、缩松（sōng）、气（qì）孔等铸造缺陷，提高铸件致密度，改善铸件力学性能。 2、真空低（dī）压消（xiāo）失模铸造（zào）技术 真（zhēn）空低压（yā）消失模铸造技术是将负压消失模铸（zhù）造方法和低压（yā）反（fǎn）重力（lì）浇（jiāo）注方（fāng）法复合而发展的（de）一种（zhǒng）新铸造技术。真空低压消失模铸造技术的特点是：综合了（le）低压铸造与真空消失模铸造的（de）技术优（yōu）势，在可控的气压下（xià）完（wán）成充（chōng）型（xíng）过程，大大（dà）提（tí）高了合金的铸造（zào）充型能（néng）力；与压（yā）铸相比，设备投资小、铸件成本低、铸件可（kě）热（rè）处（chù）理强化（huà）；而与砂型铸造相比，铸件的精度（dù）高、表（biǎo）面粗糙（cāo）度小（xiǎo）、生产率高、性能好（hǎo）；反重力作用下，直浇口成为（wéi）补缩短（duǎn）通道，浇注温度的损（sǔn）失（shī）小，液态（tài）合金（jīn）在可控的压力下进行补缩凝固，合金铸件的浇注系统简（jiǎn）单有效、成品（pǐn）率高、组织致（zhì）密；真空低压消失模铸（zhù）造的（de）浇注温度低，适（shì）合于多种有色合金。 3、振动消（xiāo）失模铸造技术 振动消失模铸（zhù）造技术是在消失模（mó）铸造过程中施（shī）加一定（dìng）频率和（hé）振幅的振动，使铸件在振（zhèn）动场的作用下凝固，由（yóu）于消（xiāo）失（shī）模铸（zhù）造凝固过程中对金属溶液施加了一定时（shí）间振动，振（zhèn）动力使液相与固相（xiàng）间产（chǎn）生相对运动，而使枝晶（jīng）破碎，增加液相（xiàng）内结晶核心，使铸件***终凝固组（zǔ）织细化、补缩提（tí）高，力学性能改善。该（gāi）技（jì）术利用消（xiāo）失模铸造中现成的紧实振动台（tái），通过振动电机（jī）产生的机械（xiè）振动（dòng），使金（jīn）属液在动力（lì）激励（lì）下生核，达到细化组织的目的，是一种（zhǒng）操作（zuò）简便、成本（běn）低廉、无环境污染的方法。 4、半（bàn）固态消（xiāo）失模铸造技术 半固态消（xiāo）失模铸造技术是（shì）消失模铸造（zào）技术与（yǔ）半固态技术（shù）相结合的新铸（zhù）造技术，由于该工艺的（de）特（tè）点在于控制液固（gù）相的相（xiàng）对比例，也称转变控制半固态成形。该技术可以提高铸件致密度、减少偏析、提高尺寸精度和铸件性能。 5、消失模壳型铸造技术 消（xiāo）失（shī）模壳（ké）型铸造技术是熔（róng）模铸造技术与消失模铸（zhù）造结合起来的新型（xíng）铸造（zào）方法。该方法是将用发泡模（mó）具制作的与零（líng）件形状一样（yàng）的（de）泡沫塑料模样表面涂上数层耐火材料，待（dài）其硬化干燥（zào）后（hòu），将（jiāng）其（qí）中的泡沫塑料模（mó）样燃烧气化消失而制成型壳（ké），经过（guò）焙（bèi）烧（shāo），然后进行（háng）浇注，而（ér）获得较（jiào）高（gāo）尺（chǐ）寸精度铸件的一种新型精密铸造方法。它具有（yǒu）消失模（mó）铸造中的（de）模（mó）样（yàng）尺（chǐ）寸大、精密（mì）度高的（de）特点（diǎn），又有熔模精（jīng）密铸造中结壳精（jīng）度、强度（dù）等优（yōu）点。与普通熔（róng）模铸造（zào）相（xiàng）比，其特点是泡沫塑料模料成本低廉，模样（yàng）粘接（jiē）组合（hé）方便，气化消失容易，克（kè）服（fú）了熔模铸造模料容易（yì）软化而引起的熔模（mó）变（biàn）形的（de）问题，可以生产较大尺寸的各种（zhǒng）合金复杂铸件 6、消失（shī）模悬浮铸造技术（shù） 消失模悬浮铸造技术（shù）是消失模（mó）铸造工艺与（yǔ）悬浮铸造（zào）结合（hé）起来的一种（zhǒng）新型实（shí）用铸造技术。该技术工艺（yì）过程是金属液浇（jiāo）入铸型后，泡沫（mò）塑料模样气化（huà），夹杂在冒口模（mó）型的悬浮（fú）剂（jì）（或将悬浮剂（jì）放（fàng）置在模样某特定位置，或将悬浮剂与EPS一起（qǐ）制成泡（pào）沫模样）与金（jīn）属（shǔ）液发生物化反应从而提高铸件整体（或部分）组织性能。
+查看全文03 2020-01